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精 益 生 产之 现场管理10大工具基 础 篇 1896年，丰田佐吉发明第一台半自动织布机。 1924年，丰田喜一郎发明第一台全自动织布机。 1937年，JIT（just in time)“准时化”观念的正式提出。 1973年，丰田英二、大野耐一完成丰田体系。 1984年，丰田入主美国汽车行业，当年扭亏为盈。 1990年， Lean Production的正式提出。 Lean这个词来源于食品行业，原意为精瘦肉，精实的，没有浪费的意思。 1996年 ，中文“精益生产”的正式提出。 精益生产之父是大野耐一。消除3M增 值 VS 非增值MUDA——浪费MURA——不稳定MURI——不按标准化作业执行5S精益生产的精髓+八种浪费1、过量生产（对在制品的控制）；2、库存（原材料、在制品、成品）；3、运输（无价值的转运）；4、等待（人等机器、机器等人、人等人、不均衡）；5、动作（换模具、换工装的工作时间、不标准动作对时间的浪费）；6、不必要的过程（如进货检验等不增值的行为）；7、次品（返工、返修、报废） 。8.管理的浪费。精 益 屋精益生产的十大工具 第六个工具—改善 第一个工具—5S 第七个工具—防错 第二个工具—可视化管理 第八个工具—看板 第三个工具—问题解决 第九个工具—快速切换 第四个工具—全员生产维护 第十个工具—制约管理（TOC） 第五个工具—标准化作业5S·整理 ·清扫 ·清洁 ·素养 第一个工具——5S·整顿 第二个工具——可视化管理要素：1、5S；2、信息展示:质量、士气（出勤率、员工合理化建议条数）、 改善、交货、安全；3、目视控制（视觉63%，听觉30%，嗅觉5%，触觉1.5%，味觉0.5%）。可视化管理量级：A：B+如果异常，快速处置方式一目了然。（处理方法、责任人、联系方式等）B：C+正常和异常一目了然；（正常情况的标准）C：周期性实时信息。第三个工具——问题解决·三现主义：现场、现物、现实（数据）·问题解决的工具：P-D-C-A戴明循环·三不原则：不接受不合格品；不制造不合格品；不流出不合格品。例：安全三不。·8D（纪律DISCIPLINE）解决问题的步骤：D1：认识问题（检查表）和建立团队；D2：有无相类似风险的产品和工艺过程；D3：临时对策（24小时内）遏制症状和趋势图；D4：根本原因分析（鱼骨图和pareto）——为什么流出？D5：根本原因分析（鱼骨图和pareto）——为什么制造？D6：永久对策（10个工作日）——选择纠正措施。D7：验证永久对策。D8：关闭（40-60天）——经验教训和再发防止。第四个工具——全员生产维护（TPM)·定义： 萌芽于1969年，1971年命名，由日本电装和JIPE全面协力展开所谓的全员参加的生产、维护、保养全过程。·指标： 综合设备效率（OEE)=设备利用率×人工效率×产品合格率。 （1）设备利用率=实际开机时间/应开机时间； （2）人工效率=标准节拍/实际节拍；人工效率在日本指效能； （3）产品合格率=合格品/总产量；·为了达到OEE性能最佳85%,自主维护的七个层次：（1）初始清扫—操作者意识到清扫即点检（点检分三级：一级为操作工每天的维护；二级为操作工每天的保养；三级为设备维修工定期的点检；（2）脏乱的因果对策分析（鱼骨图—石川图）；（3）制定清扫和润滑的标准；（4）整体点检；（5）自主点检—一线员工自己点检；（6）标准化(纪律）；（7）彻底实现TPM.第五个工具—标准化作业·定义： 标准化作业即最好、最安全、最容易的工作方法；·标准化作业的三要素： 节拍时间、作业顺序（手顺）、标准在制品（手持量）；·标准化作业的推行步骤： 定义、部署、进展、收益；·部署的具体方法为：（1）观察；（2）标准选择—安全和人机工程关系、质量、效率；（3）书面文件（40%的文字，60%的图片）；（4）培训；（5）审核—完善标准及重新培训；·精益生产的机理是：员工第一、客户第二、老板第三；第六个工具—改善·定义： 改善是KAIZEN；Kai=改变；Zen=好、更好；·改善的基本理念： 前提员工在各自的工作区域内进行小规模的持续的增值的改变，以产生积极影响；·改善是自下而上的，改革是自上而下的。 改善的基础是标准化作业，终点也是标准化作业。 改善基础：节拍时间，作业顺序。·改善的过程： P-计划（找到浪费、收集数据、确定预计结果，找到方案。） D-试行（实施方案）； C-核查（评估）； A-实施（标准化，防止再发生。）·改善优先性：人——方法——物料——机器。当我们选择改善机会时，我们以成本和是否容易达到来决定优先性。第七个工具：防错·1924年，提出自动化，发明了防错装置。·如何达到防错？不接受，不制造，不流出。·自动化三原则：1、异常立即停止；2、快速响应解决问