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超高温管内防砂技术 密度（20℃） g/cm3 粘度（50℃） mPa·s 凝固点 ℃ 含蜡量 % 胶质+ 沥青质 % 非烃 % 0.956 50178 23 5.72 11.27 23.09 原油性质 粒度分布 油藏概况 砂砾粒度分布0.03-2mm，粒径中值1.6mm。 该稠油区块，前期生产有出砂历史。火烧投产后油井将出砂严重，必须采取先期防砂措施。 耐温550℃； 耐CO2及O2腐蚀； 项目需求 超高温管内防砂技术 从粒度分析，该块粒径中值1.6mm，粒度相对较大，防砂的难度大大降低。 从原油粘度看，平均粘度（50℃）50178mPa·s，该粘度相对辽河油田的洼60、杜84、杜813等区块是较低的，成功的防砂经验可以借鉴。 从埋深看，该块油层平均都在2000米以上，胶结相对较好，出砂不严重，有利于防砂。 对于这类井我们在辽河油田应用筛管防砂技术取得了比较好的结果，因此只要经过充分的防砂论证，选择合适的油井防砂技术和防砂参数，能够解决该块火烧油层的出砂问题。 防砂可行性分析 超高温管内防砂技术 该块砂砾粒度分布0.03-2mm，粒度分布不均。要实现完全防砂，将细砂全部阻挡在地层内，必然造成近井地带渗透性下降，对于火烧后会产生衍生物更容易形成堵塞，甚至不出。所以采用适度防砂理论，防排结合。把粒径较大的砂阻挡在地层内，允许细砂粉砂流出井筒，井筒内携砂采油。 对于该井基本油藏地质情况、出砂情况和防砂应用情况，防砂难度不是很大，不建议采取复杂的压裂防砂、砾石充填等防砂技术。满足火烧耐温耐腐蚀的条件，采用简易的筛管防砂技术，确定合理的防砂参数，先易后难，逐渐摸索火烧条件下的防砂规律，为该块整体火烧生产打下基础。 适度防砂原则 先易后难原则 超高温管内防砂技术 1、从防砂机理上看，火烧油层产生高温，而化学防砂所用的固砂剂或树脂砂耐温≤350℃，不适用于火烧防砂。 2、火烧需要均匀动用油层，所以不建议采用压裂防砂技术，使得影响火烧波及面积。 3、如果井段长且具有油水同层，关系复杂，也不建议采用压裂防砂技术，避免造缝后压开水层或长井段地层内填砂不均更加剧地层非均质性，造成防砂失败。 所以选择机械防砂技术中的筛管防砂技术。 考虑到重力火驱投产后防砂性能，生产井要求生产稳定，防止出砂作业造成地层温场的破坏，要求防砂筛管具有较好的防砂性能和使用寿命。 考虑到火烧后会具有良好渗透性能，所以防砂筛管必须防止产生衍生物，以防止造成压差过大引起筛管堵塞、损坏。 综合以上分析，选择割缝筛管进行防砂完井。 火烧防砂方案确定 超高温管内防砂技术 割缝筛管防砂管柱构成 根据油层段实际长度通过悬挂器连接割缝筛管及套管组成防砂管柱，使筛管对应油层段，套管对应非油层段，悬挂器密封筛套环空。 超高温管内防砂技术 割缝筛管技术原理 割缝筛管是利用在套管或油管管体上加工出一定宽度的缝隙，使地层流体通过，而将地层流体中携带的较大颗粒阻挡在管体之外，实现挡砂渗液功能。 超高温管内防砂技术 割缝筛管技术指标 外径127mm、壁厚9.19mm； 材质：P110H-9Cr； 长度:10.5～11.5m； 扣型：BTC； 缝长:40～70mm； 缝间距：30～50mm； 圆周缝数：20～40； 布缝方式：交错、螺旋、平行； 耐温：550℃ 耐腐蚀：PH2～12。 说明：缝长、缝间距、圆周缝数、布缝方式可以根据实际需要进行调整。 超高温管内防砂技术 割缝筛管技术特点 单层整体结构，具有强度高、外径尺寸一致，便于起下与打捞作业； 采用先进的激光割缝，缝宽均匀一致，精度高，且缝的表面被“淬火”，形成0.3mm厚的高强度耐腐蚀表面，有利于长期生产； 可根据现场实际需要，进行任意几何形状的割缝加工。 超高温管内防砂技术 P110H-9Cr化学成分 钢级 化学成分（质量分数）/% C Si Mn P S Cr Mo Ni Cu P110H-9Cr ≤0.15 ≤1.00 0.30～0.60 ≤0.020 ≤0.010 8.00～10.0 0.90～1.10 ≤0.50 ≤0.25 超高温管内防砂技术 模拟井况下P110H-9Cr性能验证 高温抗氧气腐蚀性能——550℃空气中30天（该管材曾用作炼钢锅炉管） 实验材料 试样编号 腐蚀速率mm/a 评价腐蚀速率mm/a P110H-1Cr A1 0.3034 0.3125 A2 0.3215 P110H-3Cr B1 0.2661 0.2701 B2 0.2754 P110H-9Cr C1 0.0780 0.0711 C2 0.0642 150℃，Cl-含量3500mg/L，总矿化度8500mg/L，水型NaHCO3型，保持CO2含量10%～24%