甲醇发展概况.ppt

甲醇工艺发展状况 甲醇生产工艺的发展 1923年德国BASF公司首先用合成气在高压下实现了甲醇的工业化生产，直到1965年，这种高压法工艺是合成甲醇的唯一方法。 1966年英国ICI公司开发了低压法工艺，接着又开发了中压法工艺。1971年德国的Lurgi公司相继开发了适用于天然气－渣油为原料的低压法工艺。由于低压法比高压法在能耗、装置建设和单系列反应器生产能力方面具有明显的优越性，所以从70年代中期起，国外新建装置大多采用低压法工艺。 世界上典型的甲醇合成工艺主要有ICI工艺、Lurgi工艺和三菱瓦斯化学公司(MCC)工艺。目前，国外的液相甲醇合成新工艺具有投资省、热效率高、生产成本低的 显著优点，尤其是LPMEOHTM工艺，采用浆态反应器，特别适用于用现代气流床煤气化炉生产 的低H2／(CO＋CO2)比的原料气，在价格上能够与天然气原料竞争。 我国的甲醇生产始于1957年，50年代在吉林、兰州和太原等地建成了以煤或焦炭为原料来生产甲醇的装置。60年代建成了一批中小型装置，并在合成氨工业的基础上开发了联产法生产甲醇的工艺。 70年代四川维尼纶厂引进了一套以乙炔尾气为原料的95 kt/a低压法装置，采用英国ICI技术。1995年12月，由化工部第八设计院和上海化工设计院联合设计的200 kt/a甲醇生产装置在上海太平洋化工公司顺利投产，标志着 我国甲醇生产技术向大型化和国产化迈出新的一步 . 2000年，杭州林达公司开发了拥有完全自主知识产权的JW低压均温甲醇合成塔技术，打破长期来被ICI、Lurgi等国外少数公司所垄断拥的局面，并在2004年获得国家技术发明二等奖。2005年，该技术成功应用于国内首家焦炉气制甲醇装置上。 目前渭河二期就采用该技术，最近负荷提到了95%。 国外的合成甲醇反应器主要有以下几种形式： ICI多段冷激型甲醇合成反应器 ICI甲醇合成塔(反应器)为多段冷激型，其主要优点有： 单塔操作，生产能力大；控温方便；冷激采用菱形分布器专利技术，催化剂层上下惯通，催化剂装卸方便，因此得到普遍使用。 其主要缺点是： 反应器因有部分气体与未反应气体之间的返混，催化剂空时产率不高，用量较大；仅能回收低品位热能。 该技术在我国首先引进的厂家是四川维尼纶厂。 Lurgi低压甲醇合成工艺采用列管式反应器，CuO／ZnO基催化剂装填在列管式固定床中，反应热供给壳程中的饱和锅炉水产生中压蒸汽，反应温度通过控制反应器壳程中水的饱和蒸汽压力来调节，合成塔的操作温度和压力分别为250～260℃和5～10MPa。。 Lurgi低压合成甲醇反应器的优点主要有 合成甲醇反应器催化剂床层内温度较为均匀，大部分床层温度在250-255℃之间，温度变化小，催化剂使用寿命长，并允许原料气中含有较高的CO 。 能准确、灵敏地控制反应温度，催化剂床层的温度可以通过调节蒸汽压力控制；回收的反应热位能高，热量利用合理 。 反应器出口甲醇含量较高，催化剂利用率高；设备紧凑，开停车方便；合成反应过程中副反应少，故粗甲醇中杂质含量少，质量高。 其缺点是反应器结构较复杂,气冷反应器需要从国外进口。 国内齐鲁公司第二化肥厂首先引进该工艺。 我们的气冷反应器由奥地利ＭＣＥ公司制造，2007.06.28交货。 TEC的新型反应器合成甲醇工艺 该工艺及反应器由日本TEC（东洋工程公司）开发成功，由外筒、催化剂筐和许多垂直的沸水管组成，沸水管埋于催化床中。合成气由中心管进入，径向流过催化床，反应后气体汇集于催化剂筐与外筒之间的环形通道中，向上流动，由上部引出。反应热传给冷管内沸水使其蒸发成蒸汽。 该反应器床层压降小，气体循环所需动力大幅度减少，床层温度分布均匀，甲醇生成的浓度和速度可大幅度提高，反应温度容易控制，催化剂用量减少，反应器结构紧凑。 MHI/MGC管壳-冷管复合型甲醇合成反应器 该反应器为Lurgi反应器的改进型，由日本三菱公司开发，该反应器是在管壳反应器的催化管内加一根冷管，用于预热原料气，其主要特点是： 一次通过的转化率高；可以高效率回收热量；在反应器中预热原料气，可以省去一个换热器。 TOPSΦe径向流甲醇合成反应器（丹麦 ） 合成系统由三台绝热操作的径向流反应器组成，反应器之间设置外部换热器移走热量，气体在床层中向心流动，该反应器特点是： 径向流动，压降较小，可增大空速，提高产量；可使用小粒径催化剂，提高粒内效率因子，提高宏观反应速度；可方便地增大生产规模，在直径不变的情况下，增加反应器高度，即可增大生产规模，单系列能力可达2000吨/天以上。 缺点： 床层温度不易控制。 Linde等温型甲醇合成反应器 Linde等温型甲醇合成反应器，其结构与高效螺旋盘管换热器相似，盘管内为沸水，盘管外放置催化剂，反应热通过盘管内沸水移走，