光学设计 资料 (光学零件加工工艺)第四章 光学零件的抛光工艺.docVIP

光学零件加工工艺 第四章 光学零件的抛光工艺 在几百年的玻璃加工历史中，抛光技术大致经历了古典发抛光、混合模抛光、聚氨酯抛光和固着末了抛光四个阶段。其中古典法抛光经历了相当长一段时间。随着大规模机械化加工的要求，高速抛光技术得到了飞速发展。目前整盘的抛光时间已经从古典发抛光的3小时左右缩短为8-15分钟，实现了真正意义的高速抛光。 光学零件要获得透明的光学表面必须进行抛光加工，它是光学零件制造过程中所花工时最多，要求最高，影响质量的因素多而易变的一道主要工序。抛光的目的是： 取出精磨的破坏层，达到规定的表面粗糙度要求； 精修面形，达到图纸上规定的表面面形（光圈及局部偏差）的要求； 为以后的特种工艺，如镀膜、胶合工序创造条件。 4.1 概述 自1950年以来，与玻璃抛光有关的所有国家都进行了大量工作，探讨如何生产优质的抛光表面以便有效地改进加工方法，提高产量和改近光学元件的表面质量。 关于玻璃表面是如何抛光的问题，目前主要有三种理论： 1．认为抛光是玻璃的机械去除或磨损作用[牛顿、洛德·瑞利等人)； 2．认为抛光是玻璃表面的无热流动作用[拜尔比等人]； 3．认为在抛光时由于水解作用而形成硅胶表面[格列宾席奇科夫等人)。 三种理论在某种程度上都是正确的，然而要缩短抛光时间只能在大功率的高速刚性机床上才能达到，目前市场上已经广泛使用这类高速抛光机。 抛光速度、抛光压力、玻璃型号、研磨后的表面质量、抛光膜层材料和抛光剂都对抛光过程有着重要影响。光学零件抛光工序在细磨（或精磨）之后进行。抛光的作用机理目前还没有形成一个完整统一的理论。由于影响抛光质量的因素多而易变，故达到抛光作用的手段和途径也多并各有差异。但对抛光操作的基本要求，抛光的基本过程和方法，抛光所用的各种辅料，抛光过程中的质量监控方法等均已比较成熟，在用散粒磨料的传统工艺中尤为如此，是光学零件工艺实习的重点学习内容。 4.1.1 抛光的基本要求 细磨过的光学零件，外形几何尺寸已基本确定，抛光是对表面作微量修整，基本要求有： 1．获得光学表面，即最后要磨除细磨加工留下的凹凸和裂纹层，获得表面粗糙度为0.008，表面疵病符合图纸要求的透明表面。 0.008 2．表面面形精度符合图纸要求的N和ΔN。 上述两个要求在一般的抛光过程中是分步达到的。即先抛亮，达到第一个要求；然后精修光圈，使之合格达到第二个要求。 4.1.2 抛光过程和抛光方法 抛光分为古典法和高速抛光法，其示意图为4-1、4-2。 图4-1古典式抛光系统示意图 图4-2 高速抛光示意图 1．古典抛光工艺的特点及过程 古典法抛光是一种历史悠久的加工方法。其主要特点是：采用普通的研磨抛光机床或手工操作；抛光模层材料多采用抛光柏油；抛光剂是用氧化铈或氧化铁；压力是用加荷重方法实现。虽然这种方法效率低，但加工精度较高，故目前仍被采用着。特别适用于精度要求高的零件如光学样板或者小批量的光学零件加工。 其基本过程为：在和细磨通用的各种平摆式机床上（二轴机、四轴机等）装好镜盘与抛光模，其安装方式，不管是镜盘还是抛光模，一般都是凸的在下，凹的在上，将抛光液加在抛光模和零件表面之间，借助两者的相对运动，使镜盘表面（零件表面）逐渐形成光学表面，如图4-3所示。 棱镜抛光 (b) 透镜平面抛光 (c)透镜凸面抛光 图4-3 古典法抛光 抛光过程中，面形精度使用光学样板检验其光圈数决定。抛光质量好坏的关键是准确的误差判别（光圈识别）和各种工艺因素的合理调节，即取决于操作人员的技术水平。比如清楚抛光膜的制作、抛光粉的添加、速度和压力的调节、光圈的修改等。 2．高速抛光工艺特点及过程 高速抛光的特点是：要求摆架摆动轴线通过镜盘的曲率中心，铁笔始终指向球心开作圆弧摆动；高速、高压；自动供给抛光液；抛光模一般都用耐高速、高压的塑料制成，如图4-4所示。其基本过程是：将镜盘和抛光模分别安装于准球心式摆动机床的主轴上和摆架压力头下，调节好准球心摆动及摆幅大小；预置加工周期，打开抛光液泵浦开关，启动机床电源主轴转动，摆架摆动，抛光液喷出；调整喷嘴方向，以使抛光液喷向加工面；到规定时间，机床即自动停止，取下镜盘清洗后进行质量检验。 高速抛光的精度及表面质量，取决于机床各工艺参数的合理匹配及抛光模的面形稳定性。各工艺参数一经调试确定，一般都能定时定光圈，定表面质量下盘。它对环境要求及操作人员技术水平要求比古典法低。由于这种方法的效率高，已被推广应用到中等精度零件的批量生产上。 抛光过程中使用的辅助材料很多，其质量好坏对光学零件加工质量及生产效率有重要影响，其中以抛光中用作磨削物质的抛光粉与形成光学表面面形的抛光模层材料最为重要。 （a）固着磨料透镜高速