新型干法预分解窑生产中重点监控的主要工艺参数.docVIP

预分解窑生产中重点监控的主要工艺参数 一、烧成带物料温度二、氧化氮（ No x）浓度三、窑转动力矩四、窑尾气体温度 五、分解炉或最低一级旋风筒出口气体温度六、最上一级旋风筒出口气体温度七、窑尾、分解炉出口或预热器出口气体成分八、最上一级及最低一级旋风筒出口负压九、最下一、二旋风筒锥体下部负压十、预热器主排风机出口管道负压十一、电收尘器入口气体温度十二、窑速及生料喂料量十三、窑头负压十四、篦冷机一室下压力 预分解窑工艺控制的自动调节回路 1、窑头负压 ∽篦冷机余风排风机风门开度； 2、篦冷机一室下压力 ∽篦床速度 3、分解炉加煤量 ∽最下一级旋风筒 (或分解炉 )出口温度 4、增湿 xxxx 压力 ∽增湿 xx 出口阀门开度 5、增湿塔出口气温 ∽增湿塔水泵回水阀门开度 6、窑尾主排风机风门开度 ∽最上一级旋风筒出口气体 O 2 含量及压力 ; 7、电收尘器进口风压 ∽电收尘器出口风机风门开度； 8、喂料称测重负荷传感器 ∽喂料仓自动调节计量阀门开度 9、生料计量标准仓重量 ∽均化库出口阀门开度 10、其他可根据需要设置 ; 预分解窑系统的调节控制原则 1 / 9 从悬浮预热器窑到预分解窑生产的客观规律可以看出 ,均衡稳定运转是悬浮 预热器窑及预分解窑生产状态良好的重要标志。运转不能均衡稳定 ,调节控制变化频繁 ,甚至出现恶性 “周期循环 ”，则是窑系统生产效率低、工艺和操作混乱的明显迹象。因此，调节控制的目的就在于使窑系统保持最佳的热工制度，实现 持续均衡稳定地运转。 对水泥窑的调节控制，概括地说，往往有两种不同的方法。 第一种，将烧成带温度作为调节控制的主要依据。通过风、煤（或其他燃 料）料以及窑速等调节，来达到保证烧成温度正常的目的。这是一种不完备的 调节方法。其缺点在于调节控制只注意烧成带温度，而忽视了预烧带的状况， 忽视了全窑系统的热力平衡分布，容易导致恶性 “周期循环 ”。第二种，对全窑 系统 “前后兼顾 ”，从热力平衡分布规律出发，综合平衡，力求稳定各项技术参 数，做到均衡稳定地运转。例如，当烧成带温度降低，需要增加燃料喂入量 时，同时要考虑燃料能否完全燃烧，以及对窑系统各部位热力平衡影响等。 在现代化水泥企业中，窑 7 系统一般是在中央控制室集中控制、自动调节，并且同生料磨系统联合操作。窑系统各部位装有各种测量、指示、记录、自控仪器仪表，自动调节回路，有的则是用电子计算机监控。指示和可调的工艺参数有几十项，从各个工艺参数的个别角度观察，这个工艺参数是独立存在的，各有作用，但是从窑系统整体观察，各个参数又是按热工制度要求，按比例平衡分布，互相联系，互为因果。因此，实际生产中，只要根据工艺规律要求，抓住关键，监控若干主要参数，便可控制生产，满足要求。就是采用计算机对窑系统自动控制，其输入的应用程序设计，也是按此指导思想进行。 控制方式及内容 一、控制方式 全厂采用计算机集散控制系统，即分散控制集中管理，该控制方式是集集中控制与分散控制的各自优点，即系统功能分散设备分散，又有具有高度的灵活性、易扩性，并可实现全厂计算机管理。 二、控制内容 2 / 9 1 原料破碎及输送系统 2 石灰石预均化系统 3 粘土破碎及烘干系统 4 中央监控系统 5 生料成分配料控制系统 6 磨机负荷最佳控制系统 7 生料均化库下料控 制 8 窑尾生料定量喂料自动控制系统 9 窑尾计量仓稳定料量自动控制系统 10 分解炉喂煤量的计量与自动调节 11 回转窑的转速 12 窑尾排风机出口压力自动调节 13 窑头罩负压自动调节 14 篦冷机一、二室风量自动调节 15 篦冷机料层厚度自动调节 16 增湿塔出口温度控制 17 预热器自动吹扫装置 18 红外胴体扫描测温装置 三、控制目标 1 达到根据工况运行分析和热工测试核定的小时产量； ○2稳定的 f-Cao 波动范围（在允许的范围之内） ○； 3 烧成带筒体表面温度在控制范围之内； ○4燃料利用合理，无浪费现象；○5改善熟料的水化活性和易磨性； ○6实现均衡、稳定地运行； ○ 四、实现优化控制的条件 1）通过调试和试生产全系统已能较长期的连续安全运转； 2）各种检测仪表、阀门和计量设备已满足最低配备要求，运行可靠，精度在要求范围 之内； 3）各控制设备，调整方便、灵活、准确、可靠 4）喂煤、喂料设备达到要求的计量精度和控制精度； 5）系统的密闭、锁风达到标准要求； 6）生料成分合理，其标准偏差在要求范围之内； 7）煤粉的细度、灰份、热值及其波动范围满足工艺要求； 3 / 9 8）管理人员、操作人员已经过严格的培训和考核； 9）工艺系统经调试后已排除了设计错误，改进了不合理的地方，基本摸清了本窑的工 艺特性； 10)点火投料已满 4 小时，通风下料已达目标值，个部工艺参数均在正常范围之内