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高炉热风炉自动控制系统 1.l 概 述 1.1.1 研究背景 高炉热风炉是给高炉燃烧提供热风以助燃的设备， 是一种储热型热交换器。 国内大部分高炉均采用每座高炉带 3 至 4 台热风炉并联轮流送风方式， 保证任何瞬时都有一座热风炉给高炉送风， 而每座热风炉都按： 燃烧 - 休止 - 送风 - 休止 - 燃烧的顺序循环生产。 当一座或多座热风炉送风时， 另外的热风炉处于燃烧或休止状态。 送风中的热风炉温度降低后， 处于休止状态的热风炉投入送风，原送风热风炉即停止送风并开始燃烧、蓄热直至温度达到要求后， 转入休止状态等待下一次送风。 热风炉是一个非线性的、 大滞后系统， 影响热风炉的因素有很多， 并且各种因素相互牵制，因此导致它的控制过程非常复杂，很难用精确的数学模型描述。用传统的方法建模，使 整个控制系统置于模型框架下，缺乏灵活性及应变性，很难胜任对复杂系统的控制。 1.1.2 国内热风炉控制系统现状及存在的问题 目前许多钢厂热风炉控制系统采用由可编程控制器（ PLC)与过程控制器（或集散系统） 分别完成电气与仪表控制的方法进行控制。 例如改造前的广钢 3#高炉热风炉采用 HONEYWELL S9000 过程控制器完成仪表控制，采用西门子 S5115U 可编程控制器完成换炉控制；莱钢 1#750M3 高炉热风炉控制系统采用美国 MODICON公司的 E984-685 PLC完成顺序控制和回路控 制；鞍钢 10 号高炉热风炉采用英国欧陆公司生产的网络 6000 过程自动化（ DCS）控制系统 完成热风炉燃烧控制，通过接口与 MODICON(PLC)通讯，由 PLC 完成热风炉自动换炉、送风 控制；宝钢 1#高炉热风炉电控系统采用日本安川 CP-3500H PLC,仪表控制系统采用日本横河 CENTUM-CS集散控制系统， 上位机采用 HP-9000，电气的 PLC和仪表的现场控制站间以 V-NET 网连接，上位机间通过以太网连接， V-NET网和以太网间通过 ACG（通信接口）连接。 这类热风炉存在的问题主要有两方面： （1）基础自动化控制系统设计不合理 大都采取用可编程序控制器和过程控制器 （或集散系统） 分别完成的方法进行控制。 这种方 法的缺点是为了将各部分连接成一个统一的系统， 必须投入相当大的工程费用、 时间和专门 知识将不同类型的软件和用户接口予以配置、 编程、调试和测试。 这使得整个控制系统变得复杂、维护困难。 （2）热风炉燃烧控制问题 传统的高炉热风炉燃烧自动化系统采用数学模型计算所需的加热煤气流量和助燃空气流量 , 并计算出空燃比。 热风炉流量设定数学模型的基本原理是使燃烧时热风炉格子砖的蓄热量能 够满足热风温度和流量的要求 , 以获得最佳经济效益。由于热风炉的燃烧过程是一个连续的 动态变化过程， 控制的主要困难是不能及时得到控制作用的反馈信息， 等到控制效果能通过 输出测量体现时，此时的控制作用强度往往已过头了。因此，欲实现燃烧过程的实时控制， 所需的数学模型相当复杂。 此外，对于燃烧高炉煤气和焦炉煤气的具有三眼燃烧器的热风炉 来说 , 由于高炉煤气和焦炉煤气分别送入 , 因此需分别进行高炉煤气和焦炉煤气流量控制 , 且 需进行高炉煤气和焦炉煤气流量比例控制 , 这使得系统回路更多、更复杂，同时还需设置煤 气成分分析仪 , 这种仪器不仅昂贵 , 而且还需要良好的维护。一座高炉通常都带有4 个 ( 或 3 ) 热风炉，如果每座热风炉都建立数学模型、设置煤气成分分析仪，不仅所设的仪表和控制回路较多 , 而且投资也相当大，因此国内很少有工厂采用。 许多工厂 , 包括广钢 3#号热风炉大都使用较简单的控制系统, 即只有煤气总管压力控制 和煤气及空气调节阀位自动控制 , 而阀位的设定值或开度由人工控制。由于人工控制难以在 预热煤气和空气温度、 高炉所需鼓风温度和流量、 助燃空气压力等变化时以及热风炉蓄热量 尚有富裕时及时修正热风炉加热的煤气和空气量 , 因而达不到节能和优化热风炉操作的目 的。 如何有效的控制热风炉燃烧， 使热风炉既能充分蓄热， 达到最佳燃烧效率， 以确保向高炉送 风的温度和时间， 又能最大限度的减少能源消耗， 防止热风炉拱顶过烧， 以延长热风炉寿命 是各大钢厂亟待解决的问题之一。 1.1.3 热风炉智能控制系统研究的意义 为了节能、 降耗、改善环境，目前许多钢厂正积极进行技术改造。 本智能控制系统成功 运用在广钢球式热风炉上，为解决热风炉控制问题提供了一种新的思路。 在工业生产中，传统的 DCS系统已经不能满足 90 年代自动化过程控制系统的设计标准和要 求，本智能控制系统中的硬件设计采用西门子公司的 SIMATIC PCS7 控制系统，它为我们提 供了一个统一的