薄板制作艺流程.ppt

薄板制作工艺流程 下料 1.核对材料牌号、等级 2检査原材料表面质量及变形,不符合要求应及时 汇报再决定是否调换或修补。见附图 3.切割要光滑、无熔渣及剪边。缺口大于1mm要进 行修补。 11 4坡口面要光滑,角度误差≤3°【 角度品 5衬垫焊坡口留根0~2mm  表3-1-1钢板表面缺陷的限定 )A范围为优良区,只包含深度 为0.15mm以下的不必修整的表面缺 2)B范围为合格区,包含允许存 在不需修整的表面缺陷,在实线范围 内厚度为20mm以下的板:虚线范围 麻点口剥落口结疤口刻痕口气孔 20r≤50mm 内(含实线范围)厚度为20m 0000 50mm的板 3)C范围为修整区,即存在不允 许存在的表面缺陷,应修整 4)饿陷修擦方法: d20.07t,且d≤3mm,磨平 0.07t≤4≤0.2t,焊补后磨平 d—缺陷深度的数值,单位为毫米(mm) 如果缺陷的深度大于板厚的20% 钢板厚度的数值,单位为毫米(mm) 面积超过板面积的2%,则这部分板 需按表3-1-3中“严重夹层”要求 2)进行更换。  6非装配面自由边及有关的R孔,型材过孔要 打磨R2(特殊要求的另行通知 7材料构件标记(船名、零件号、炉批号等) 主要构件必须填写材料跟踪表。 8.色标规定应严格按照公司规定进行 9加工折弯件要用模板进行检査间隙<1mm 并检查折弯处是否开裂 10.主要构件端、侧、腹板自检后要标出公差 高度工差±1mm,长度公差±2mm,超差的 必须立即修整,严禁流入下道工序  下料阶段要点: 1.核对材料等级、牌号。 2检查材料表面质量、变形 3.自由边打磨 4.主要构件必须标出公差,超差必须立即修整,严 禁流入下道工序。 5纵桁腹板、面板、纵骨必须矫直放入专用托架, 严禁捆扎防止变形 6板材应在矫平机滚平,释放应力,减少变形使板 面平整。 7加工后的板材应放在托架上。吊运时采用电磁吊 或专用小吊杠,不允许在板材上焊接吊马单点吊  小组立 1.使用的零件必须符合图纸及工艺要求,严 禁使用不合格零件 2定位焊必须规范。 2.1.定位焊长度50mm,焊脚≤3mm。 2.2.定位焊间距,长构件间距200~300mm, 短构件间距150~200mm 2.3.定位焊尺寸太大、焊渣、飞溅必须磨掉 2.4定位焊的焊材必须与正式焊缝焊材一样 3装配马脚应及时修补。  3.1.马脚严禁用气割刀批除,只能用打磨机 气刨或风铲批除后修补。 4.引熄弧板要规范(按公司规定),焊后应及 时割除、打磨光滑、无肉眼看得出的缺陷 5.一般装配间隙0~2mm,C○2衬垫焊间隙6~8 mm,埋弧焊间隙<1mm。 6.纵桁、纵骨必须拼接装焊完整,火工矫直后 方可流入下道工序。(T型纵桁面板、腹板必须 先拼焊完整,方可装配成T型材) 7焊接变形必须及时矫正 7.1.面板变形≤2mm 7.2纵桁的旁弯<3/1000 7.3.纵桁的拱弯<L/1000(L为纵桁的长度)  纵桁的旁弯<3/1000 横向弯曲±3 最大变形 角度工差 1SO13920C 纵向弯曲 最大变形 公差 so13320·F  面板变形≤2mm 纵桁的拱弯<L1000(L为纵桁的长度)  小组立阶段要点 1.必须使用符合图纸及工艺要求的零件,组合 型材组立之前,必须按照草图核对腹板、面 板尺寸、形状、数量。 2.定位焊要规范 3.马脚严禁用气割批除 4.引熄弧板要严格按公司规定施工 5严格控制装配间隙 6焊接变形要及时矫正 7纵桁、纵骨必须制作完整,火工矫正后方可 流入下道工序  抬架制作要求 1.胎架的基座必须具有足够的刚性,保证分段 不变形。 2.以水泥平台为基座,若必须用框架基座, 应采取固定措施,不得使胎架处于自由状态。 3胎架采用纵横向、水平模板胎架,胎架高度 为800mm,胎架周边的支柱应连成整体 4.胎架模板宽度。横向模板为300mm,纵向 模板为200mm,厚度必须大于等于10mm。 5胎架纵、横向模板间距为1000mn 6胎架水平精度控制在±2mm,必须由划线组 采用激光经纬仪检验合格,以确保平整度。