FDLZC5.3.1过程审核检查表.xls

过程审核检查表 OLE_LINK1 是否已具有顾客对产品的要求？ -- 图纸，标准，规范，产品建议书 -- 物流运输方案 -- 技术供货条件（TL），检验规范 -- 质量协议，目标协议 -- 重要的产品特性/过程特性 -- 订货文件（包括零件清单和进度表） -- 法规/规定 是否具有产品开发计划，并遵守目标值？ -- 顾客要求（APQP） -- 成本 -- 进度表：策划认可/采购认可，更改停止，样件（样车）/试生产，批量生产起始 -- 资源调查 -- 目标值确定与监控 -- 定期向企业领导汇报 -- 同步工程小组（SET） 是否策划了落实产品开发的资源？ -- 顾客要求 -- 具有素质的人员 -- 房屋，场地（用于试制及开发样件的制造） -- 模具/设备 -- CAD,CAM,CAE等开发软件 -- 顾客要求/产品建议书 -- 各有关部门的参与 -- 试验结果 -- 通过过程P-FMEA确定的针对产品特定的措施 -- 更新及针对产品特定措施的落实 是否制订了质量计划？ -- 确定、标识出重要的特性（目标值） -- 制订检验和试验流程 -- 配置设备和装置 是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明？ -- 样件状态 是否仅允许已认可的且有质量能力的供方供货？ -- 供方会谈/定期服务 -- 质量能力审核程序、标准及记录，例如：审核结果/认证证书 -- 实物质量评定（质量/成本/服务） -- 合格供方清单及认可、签字 是否确保供方产品的质量达到供货协议要求及执行情况？ -- 检验方法、检验流程、检验频次的商定 -- 内部/外部检验 -- 顾客提供的检具/测量定位支架 -- 图纸/订货要求/规范 -- 质量保证协议 -- 重点缺陷的分析 是否评价供货实物质量？与要求有偏差时是否采取措施？ -- 质量会谈的纪要、业绩评价 -- 改进计划的商定与跟踪 -- 改进后零件的检验记录和测量记录 -- 对重点缺陷/有问题供方的分析评定 是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标，并付诸落实？ -- 工作小组（由各相关部门组成） -- 确定质量、价格及服务的定量目标， -- 在提高过程受控状态的同时降低检验成本 -- 减少废品（内部/外部） -- 减少在制品量 -- 提高顾客满意程度 对已批量供货的产品是否具有所要求的批量生产认可，并落实了所要求的改进措施？ -- 装车样件的认可，试验认可 -- 符合要求的首批样品检验报告 -- 对重要特性的能力验证 -- 可靠性分析评定 -- 重复鉴定试验及由此制订的改进措施 原材料库存（量）状况是否适合于生产要求？ -- 看板/准时化生产 -- 贮存成本 -- 原材料出现瓶颈时的应急计划（紧急战略） 原材料/内部剩余料是否有合适的进料和贮存方法和定期检查及记录？ -- 包装 -- 仓库管理系统 -- 先进先出（FIFO） -- 秩序与清洁 -- 气候条件 -- 防损伤/防污染 -- 防混批/防混料 -- 隔离库（设置并使用） -- 定期检查及记录 生产 人员/素质 是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？ -- 参与改进项目 -- 自检、互检 -- 过程认可/点检（设备点检/首件/末件检验） -- 过程控制（理解控制图） -- 终止生产的权利 是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？ -- 整齐和清洁 -- 进行/报请维修与保养 -- 零件准备/贮存 -- 进行/报请对检测，试验设备的检定和校准 员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？ -- 过程上岗指导/培训/资格的证明 -- 产品以及发生缺陷的知识 -- 对安全生产/环境意识的指导 -- 关于如何处理 “具有特别备证要求的零件”的指导 -- 资格证明（例如：焊接证书，视力测定，厂内机动车驾驶证） 是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？ -- 质量信息（目标值/实际值） -- 改进建议 -- 志愿行动（培训，质量小组） -- 低病假率、员工流动率 -- 对质量改进的贡献 -- 自我评定 生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？ -- 对重要特性/过程特定的参数进行机器能力调查/过程能力调查 -- 重要参数要强迫控制/调整 -- 在偏离额定值时报警（例如：声光报警，自动断闸 -- 上/下料装置 -- 模具/设备/机器的保养维修状态（包括有计划维修） 在批量生产中使用的检测，试验设备是否能有效地监控质量要求？ -- 可靠性试验，功能试验，耐腐蚀试验 -- 测量精度/检具能力调查 -- 数据采集和分析 -- 检具标定的证明 -- 证书及记录 生产工位，检验工位是否符合要求？ -- 人机工程学 -- 照明 -- 环境保护 -- 环境和零件搬运 -- 安全生产 生产文件与检验文件中是否标出所有的重要技术要求，并坚持执行？ --