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复合式路面施工方案(完整版) 第 PAGE \* Arabic 1 页第 PAGE \* Arabic 1 页 复合式路面施工方案 十天高速A-CD30标YK41+797.845-YK41+909，ZK41+796.845-ZK41+916.6路基，及在此段落内的A、D匝道路基，经设计变更为复合式路面。路面结构层形式采用18cm级配碎石 + 20cm贫混凝土基层 + 24cm普通水泥混凝土面板。 路面结构层示意图 一、级配碎石施工方案 1、施工准备 1.1材料准备 1.1.1用于二级和二级以上公路基层和底基层的级配碎石应用预先筛分成几组不同粒径的碎石37.5～19mm、19～9.5mm、9.5～4.75mm的碎石及4.75mm以下的石屑组配而成。缺乏石屑时，可以添加细砂砾或粗砂，也可以用天然砂砾或粗砂代替石屑，天然砂砾的颗粒尺寸应该合适，必要时应筛除其中的超尺寸颗粒。天然砂砾或粗砂应有较好的级配。 1.1.2 轧制碎石的材料可以是各种类型的岩石(软质岩石除外)、圆石或矿渣。圆石的粒径应是碎石最大粒径的3倍以上；矿渣应是已崩解稳定的，其干密度和质量应比较均匀，干密度不小于960kg／m3。 1.1.3 碎石中针片状颗粒的总含量应不超过20％，碎石中不应有粘土块、植物等有害物质。 1.2机械准备 采用场拌法进行拌和，在正式拌和混合料前对场拌设备进行调试标定，使混合料的颗粒组成和含灰量、含水量都达到设计及规范要求。 自卸汽车3台、挖掘机1台、稳定土拌合站1个、洒水车1台、装载机1台、振动压路机及其他小型机具。 1.3试验准备 1.3.1级配碎石层施工时，应符合下列规定： (1)颗粒组成应是一根顺滑的曲线。 (2)配料必须准确。 (3)塑性指数应符合规定。 (4)混合料必须拌和均匀，没有粗细颗粒离析现象。 (5)在最佳含水量时进行碾压，直到达到下列按重型击实试验法确定的要求压实度：级配碎石基层压实度98%，底基层96%。 (6) 级配碎石的最大粒径不大于37.5mm,压碎值不大于30%，有害物质含量、粒径组成和塑性指数都应符合规范要求。 筛孔尺寸（mm） 37.5 31 26.5 16 9.5 4.75 1.18 0.6 0.075 通过质量百分率（%） 100 85-100 65-85 42-67 20-40 10-27 8-20 5-18 0-10 液限 ＜28 塑性指数 潮湿多雨地区宜小于6，其他地区宜小于9 1.3.2做好配合比设计，按工程需要备足合格的原材料，并分别堆放。 1.3.3在塑性指数偏大的情况下，塑性指数与0.5mm以下细土含量的乘积应符合下列规定：(1)在年降雨量小于600mm的地区，地下水位对土基没有影响时，乘积不应大于120；(2)在潮湿多雨地区，乘积不应大于100。 2、集中厂拌法施工 2.1施工工艺流程 施工放样 → 运输摊铺第一层碎石 → 碾压 → 运输摊铺第二层碎石 → 碾压→ 运输摊铺石屑 → 洒水拌合 →碾压→ 养护。 2.2施工方法 级配碎石采用单幅全断面摊铺、碾压，纵向分段的施工方法。 （1）在验收合格的土质基底层两侧施放路基边线，围好路肩；恢复中线、测设控制桩。 （2）距路基边缘40cm处每隔10米打一铁桩，铁桩上固定一金属支架，横支架上给出相应的路面结构层设计高程，支架上挂钢丝并张紧作为摊铺机高程及方向的控制基准。 （3）采用自卸汽车将级配碎石混合料运至施工现场，卸入摊铺机，摊铺机沿基准线自动控制高程及横坡度。 根据材料含水量及所用运料车辆的吨位，计算卸料堆的间距。卸料时汽车应调正位置，待摊铺机前缘抵住汽车两轮并推动汽车向前行走时，再起斗卸料。 集料装车时应控制每车料的数量基本相等，在同一料场供料的路段，由远到近将料按要求的间距卸放于下承层上。卸料间距应严格掌握，避免料不够或过多，并且要求料堆每隔一定距离留一缺口，以便施工。集料运到施工现场后应及时摊铺。 （4）摊铺前先通过试验段确定集料的松铺系数。用挖掘机配合人工将集料均匀地摊铺在预定的宽度上，要求表面应平整，并具有规定的路拱。检查松铺厚度、标高是否符合预计要求，必要时进行减料或补料。摊铺中若发现离析现象，应有专人立即进行点补，以保证摊铺面的均匀平整。 （5）整形后的底基层，当混合料的含水量等于或略大于最佳含水量时，立即用压路机进行碾压。 使用12t以上三轮压路机碾压，每层的压实厚度不应超过15~18cm；采用重型振动压路机和轮胎压路机碾压时，每层的压实厚度可达20cm。待摊铺机摊铺大约30米，即开始碾压。用压路机在已初平的路段上快速振压一遍，以暴露潜在的不平整，然后再用人工进行精平和整形，并随时拉线检查标高、横坡。 直线段由两侧路肩开始向路中心碾压，在有超高的路段上，由内侧路肩开始向外侧路肩进行碾压。碾压时后轮应