回转窑结圈的原因.pdfVIP

13 结圈形成的原因、预防措施和处理方法 13.1 结圈形成的原因 当窑内物料温度达到 1 200 ℃左右时就出现液相，随着温度 的升高，液相粘度变小，液相量增加。暴露在热气流中的窑衬温度始终高于窑内物料温度。 当它被料层覆盖时， 温度突然下降， 加之窑简体表面散热损失，液相在窑衬上凝固下来，形 成新的窑皮。 窑继续运转， 窑皮又暴露在高温的热气流中被烧熔而掉落下来。 当它再次被物 料覆盖，液相又凝固下来，如此周而复始。假如这个过程达到平衡，窑皮就不会增厚，这属 正常状态。如果粘挂上去的多，掉落下来的少，窑皮就增厚。反之则变薄。当窑皮增厚达一 定程度就形成结圈。形成结圈的原因主要有如下几点： 13.1.1 入窑生料成分波动大，喂料量不稳定 实际生产过程中，窑操作员最头疼的事 是人窑生料成分波动太大和料量不稳定。窑内物料时而难烧时而好烧或时多时少，遇到高 KH 料时，窑内物料松散，不易烧结，窑头感到“吃火” ，熟料 fCaO 高，或遇到料量多时都 迫使操作员加煤提高烧成温度，有时还要降低窑速；遇到低 KH 料或料量少时，窑操作上不 能及时调整， 烧成带温度偏高， 物料过烧发粘， 稍有不慎就形成长厚窑皮， 进而产生熟料圈。 13.1.2 有害成分的影响 分析结圈料可以知道， CaO+A1203+Fe203+Si02 含量偏低，而 R20 和 S03 含量偏高。生料中的有害成分在熟料煅烧过程中先后分解、气化和挥发，在温度 较低的窑尾凝聚粘附在生料颗粒表面， 随生料一起人窑， 容易在窑后部结成硫碱圈。 在人窑 生料中，当 MgO 和 R20 都偏高时， R20 在 MgO 引起结圈过程中充当“媒介”作用形成镁碱 圈。根据许多水泥厂的操作经验，当熟料中 MgO4.8 ％时，能使熟料液相量大量增加，液相 粘度下降， 熟料烧结范围变窄， 窑皮增长， 浮窑皮增厚。 有的水泥厂虽然熟料中 MgO4.0 ％， 但由于 R20 的助熔作用， 使熟料在某一特定温度或在窑某一特定位置液相量陡然大量增加， 粘度大幅度降低，迅速在该温度区域或窑某一位置粘结，形成熟料圈。 13.1.3 煤粉质量的影响 灰分高、细度粗、 水分大的煤粉着火温度高， 燃烧速度慢， 黑火头长， 容易产生不完全燃烧，煤灰沉落也相对比较集中， 就容易结熟料圈。取样分析结 圈料未燃尽煤粉较多就是例证。 另外，喂煤量的不稳定， 使窑内温度忽高忽低，也容易产生 结圈。 13.1.4 一次风量和二次风温度的影响 三风道或四风道燃烧器内流风偏大，二次风温 度又偏高，则煤粉一出喷嘴就着火，燃烧温度高、火焰集中，烧成带短，而且位置前移，容 易产生窑口圈，也称前结圈。 13.2 前结圈 在正常煅烧条件下，物料温度达 1350— 1450 ℃时，液相量约为 24 ％，粘度比较大。当熟 料离开烧成带时，温度仍在 1300℃以上，在烧成带和冷却带的交界处，熟料和窑皮有较大 的温差。 带有液相的高温熟料覆盖在温度相对较低的窑口窑皮上就会粘结形成前结圈。 对于 预分解窑来说， 前结圈是不可避免的， 只是高一点和矮一点的问题， 尤其当窑操作员控制二 次风温度过高、燃烧器内流风偏大和采用短焰急烧时，烧成带高温区更为集中，液相更多， 粘度更小， 熟料进入冷却带时， 仍有大量液相在交界处迅速冷却。 温差越大粘结越严重，前 圈长得更快。另外，短焰急烧，熟料晶相生长发育差，易烧出大块熟料。但熟料中细粉比例 也增加，冷却机返回窑的粉尘量大，这样更促进前圈的增长。 13.3 熟料圈 它结的位置是在烧成带与