砖厂各项技术规程.docxVIP

1 作业规程 1.1 制砖机的作业规程 制坯工艺流程： 推土机将粘土推至受料机旁，然后由人工用铁锹铲入给料机中， 输送至对辊机，经过对辊机辗压后由输送机送到搅拌机中，同时注入适量的水进行搅 拌，然后将搅拌均匀的泥料用输送带送入挤泥机中，挤成泥条后传送到切条机中进行 断条，再通过传送带将断条送到切坯机中切坯， 切坯后落入落板上， 由人工码坯上架。 1.1.1 原料、燃料的准备作业规程 ⒈原料土 (1) 粘土采掘风化须存放 4 个月以上，采取今冬备土，明春使用和闷泡。 (2) 剔除草、石、砖、树根、金属等非原料杂质，不得含有粒度大于 灰质或其它杂质。 (3) 自然含水率应小于 14%或低于成型水份为宜。 3 ㎜ 的石 (4) 粘土颗粒组成的最大粒度不得大于 3㎜，其中 2 ㎜以下的应不小于 80％。 (5) 粘土（＜ 0.05mm）不多于 60%，砂土（＞ 0.05mm）不多于 15％。 (6) 化学成份允许含量 SiO 2 2 3 （二氧化硅） 50～80%， Al O（氧化铝） 5～ 25%， Fe 0 （三氧化二铁） 3～15%， CaO(氧化钙)0 ～15%， Mg0(氧化镁)0 ～3%，K O（氧 2 3 2 化钾）十 Na O（氧化钠） 1～ 5%，烧失量 3～ 18%。 2 (7) 塑性指数在 7～15 之间。 (8) 原料按质量分类存放，使用过程中合理进行搭配。 ⒉ 燃料煤 (1) 燃料煤的粒度应小于 20㎜，其中 5～10㎜大于 60%。 (2) 煤的含水率 4～6%。 ⒊内燃料 (1) 制砖用的粒度应小于 3 ㎜，其中 2 ㎜以下的大于 80%。 1 (2) 掺配人员固定，掺配设备固定，掺配总量固定。 1.1.2 原料处理与成型 1.1.2.1 供料作业规程 (1) (2) (3) (4) 对辊间隙应小于 5 ㎜。 开工前检查原料的干湿度，确定是否生、熟。 调整给料机粘、砂土的配合比。 给料过程中要保证生产用土的质量，土中的砖、石、草等杂物随时捡出。 1.1.2.2 搅拌作业规程 ⒈工艺参数 （1）搅拌机叶片角度 ≤ 20°，叶片与泥缸间隙 5～10 ㎜。 （2）两根轴上搅拌叶相位同转时，相位应错开 90°。 （3）供料速度均匀适中，速度与搅拌和挤出量相适应。 （4）成型含水量（湿基）不大于 22%。 （5）加水管采用多孔喷洒形式。 ⒉操作标准 （1）生产前应清理现场，检查搅拌叶、绞刀的角度。 （2）根据供土量，一次搅拌中将水基本配够，每小时用干湿温度计调整测试一次。 （3）二次搅拌将水配够，使泥料率达到标准，确保泥料质量。 （4）在确定了原料的成型含水率以后，尽量不要有大的波动，以保证湿坯强度的 匀质性。 （5）保证水份合理配用，搅拌均匀，同时注意土量不能过多，防止出现架空现象。 （6）不论是手工还是机械掺配内燃料，必须将原料土与内燃料按比例掺配，都要 经过一道对辊与一道搅拌，使原料土混合均匀。 （7）机内物料的高度不得超过叶片，以确保搅拌质量。 2 1.1.2.3 挤泥作业规程 ⒈技术参数 （1）挤泥机绞刀与泥缸间隙 3～8 ㎜。 （2）砖坯尺寸（根据土的收缩值确定） 。 （4）砖坯密实度（以坯体重量控制） 。 （5）湿坯重量 3.1 千克／块，干燥收缩率 8%。 ⒉操作标准 （1）经常实测长、宽、厚尺寸。 （2）每小时产量 12000～13000块。 1.1.2.4 断条作业规程 (1) 每条切坯 19～20 块，泥条四面光滑。 (2) 泥条出现锯齿、花边、水纹等现象，不得上切坯台，及时推入回送带。 (3) 检查龙口尺寸，断条钢丝吊勾是否符合要求，若有误差，应及时调整更换。 (4) 定期向托辊表面涂刷柴油，一旦粘泥用毛刷沾水刷去泥料，然后用刷背刮去 水分，再刷上柴油。 (5) 毛毡磨损后要及时更换。 (6) 大托辊顶部必须比小托辊顶部高出 2～3 mm。 1.1.2.5 切坯作业规程 ⒈技术参数要求 （1）推板槽宽 2 ～3 mm，切坯钢丝 ≤ 0.9 mm。 （2）样板和切坯台之间保持 1～2 mm的间隙。 （3）拉板间距 300 mm。 ⒉操作标准 (1) 生产前清理推板槽及坯板所残留泥物。 3 （2）检查切坯钢丝是否入槽及松紧程度。 (3) 泥条到位后再切，推板要切一次刮一次，钢丝一次一打，防止出现掉角或齿 状，确保坯体棱角完整，六面光滑，尺寸符合国家标准。 （4）切坯送坯，撒灰人员在工作时要精力集中，不合格的坯及时推入回送带，废 次品不得出机上车。 （5）送坯要扶正、及时，粉煤灰撒匀，去掉泥头，两头平放。 （6）放坯要及时、平稳、准确，轻拿轻放，及时清除沾物。 （7）在切坯时，如发现斜角，应及时查看滑杆钢套是否磨损，如磨损应立即修复， 使推坯样板与台面钢丝直线保持平行。 （8）切出砖坯厚度不匀，