无损检测在航空的应用.docVIP

武汉理工大学课程论文 2014 － 2015 学年 2 学期 无损检测技术 学号0121305830410 姓名 郑茂文 无损检测技术在航空上的应用 1 背景 在航空工业中采用无损检测, 对于保证产品质量、降低原材料的损耗, 具有十分重要的意义。随着新材料、新结构和新技术在飞行器中的广泛应用, 有时会遇到常规无损检测技术无法满足检测要求的状况, 如必须在高温、高压、毒等恶劣检测环境下进行等。激光散斑、激光超声、红外热像、结构健康监测等无损检测新技术应运而生, 这些无损检测新技术均具有显示直观、检测速度快、检测效率高, 以及可实现非接触、远距离及大面积检测等特点, 弥补、克服了常规无损检测技术的检测难点或应用局限,满足了不断提高的检测需求, 正逐渐成为航空工业无损检测保障 体系中 的新 成员, 有着 广阔 的有应 用前景。 原理： 无损检测是利用物质的声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检测对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷大小，位置，性质和数量等信息。它与破坏性检测相比，无损检测有以下特点。第一是具有非破坏性，因为它在做检测时不会损害被检测对象的使用性能；第二具有全面性，由于检测是非破坏性，因此必要时可对被检测对象进行100%的全面检测，这是破坏性检测办不到的；第三具有全程性，破坏性检测一般只适用于对原材料进行检测，如机械工程中普遍采用的拉伸、压缩、弯曲等，破坏性检验都是针对制造用原材料进行的，对于成品和在用品，除非不准备让其继续服役，否则是不能进行破坏性检测的，而无损检测因不损坏被检测对象的使用性能。所以，它不仅可对制造用原材料，各中间工艺环节、直至最终产成品进行全程检测，也可对服役中的设备进行检测。 1 各种无损检测新技术在航空工业中的应用以及其设备，缺陷和检测方法 1.1激光散斑检测技术 纵观激光检测技术的发展历史, 经历了几个发展阶段。20 世纪 80 年代, 出现了激光全息技术, 虽具有灵敏度高的优点, 也存在着干版化学处理繁琐、必须在隔振台和一定暗室条件下才能工作的缺点。通过 CCD 摄像机取代干版、隔振性能改善等一系列改进, 出现了电子散斑干涉 技术( ESP I) , 但其还不能适应现场检测的需要, 目前已进入到激光错位散斑技术时代。激光 散斑 检测 技术是利用激光干涉原理, 测量物体表面的离面位移, 通过选用适当的加载方式( 加热、真空、加压、振动等) , 使激光超声检测复杂型面零件缺陷处产生与正常部位不一样的离面位移, 从而在检测图像中显示出来, 其机理如图 1 所示。具有非接触检测、微米级能可靠检测、变形信息二维实时显示、能检测出紧贴性脱粘缺陷、高灵敏度和高效率的优点。 激光散斑检测技术已在航空工业中得到广泛应用, 据美国 L T I 公司介绍, 该公司的激光散斑 系统在世界范围内已经安装使用了 450 套, 主要用于复合材料结构缺陷的检测。如夹层结构的脱粘、层板结构的分层、蜂窝芯格变形、拼接裂纹、气泡、冲击或撞击损伤、渗水、腐蚀和外来物等。目前高分辨率的激光散斑检测系统可检测出 91. 4 cm 视场范围内大小仅 0. 64 cm 的机身脱胶缺陷, 激光散斑检测技术应用实例如图 2 所示。值得注意的是由于该技术是通过表面变形检测缺陷的, 某些加载方式有时会使被测缺陷产生异常变形, 因此, 如有可能, 应先采用材料力学性能数据预测可检测性。 1.2激光超声检测技术 是一种将激光技术与声学技术相结合的无损检测新技术, 其研究始于 1962 年, 通过高能脉冲激光加热被测件表面一点, 瞬间热膨胀产生超声波向内部传播, 再利用光学干涉系统检测表面返回的振动信号,其检测机理如图 3 所示。与传统超声检 测技术相比, 其最主要的优点是非接触检测, 消除了传统超声检测技术中耦合剂的影响; 超声传播方向与激发用激光脉冲的入射方向无关, 适合检测复杂型面; 探测激光束可被聚焦成非常小的点, 具有微米量级的空间分辨率; 加之又是一种宽带检测技术, 能精确测量超声位移。但也存在着价格昂贵、单通道检测、效率低缺点。 基于激光超声技术的 非接触、遥 测、宽带 等特点, 在航空工业中, 主要应用于新型薄膜材料、复杂形状表面结构, 以及高温、高压、有毒等恶劣环境下的无损评估, 如飞机整体机身的快速激光超声成像、复杂型面飞机零件检测等, 复杂型面飞机零件的激光超声检测图像如图 4 所示。与扫描探针显微镜相结合, 还可开展纳米尺度上的材料特性研究。目前洛克希德马丁公司已拥 有 3 套激光超 声检测统, 成功地进行了相关的应用研究。 1.3红外热像检测技术 红外 热 像 检 测 技 术 ( Inf rared T her mog raphytesting) 是通过特定加热方式使缺陷