混凝土工程质量通病教学提纲.ppt

混凝土工程质量通病;目录; 混凝土施工中，由于方方面面的原因，如配合比、水泥质量、砂石料规格、外掺剂性能与掺量、拌合时间、运输方式、施工工艺、养生方法、过程控制等因素的差别会造成混凝土质量参差不齐，可控性较差，从而会产生各种各样的质量通病，比如蜂窝、麻面、气泡、水纹、砂线、烂根、漏浆、孔洞、缺棱掉角、表面不平整、颜色不一致、裂纹等。砼质量通病严重影响砼结构的外观质量和使用安全，如何最大限度的消除和减少质量通病、保证结构安全是全体参建者的共同目标。在实际施工中，积极做到防控结合，以预防为主的原则，力争把砼质量通病降到最低水平。;1. 蜂窝、孔洞 （1）现象： 砼结构表面出现酥松、浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。 （2）原因分析： 1）配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多，砂浆骨料分离。 2）混凝土中掺加各种外掺剂，具有引气作用，混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差。 3）混凝土下落高度大（大于2米）且未设串筒，或在罐车内不搅拌，或浇筑时用振捣棒拖拉导致混凝土离析。 4）模板孔隙未堵好或模板支撑不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。 5）在钢筋较密的部位或预留孔洞、预埋件处，混凝土未振捣密实就继续浇筑上层混凝土。 6）混凝土一次下料过多，过厚，振捣不到位不充分，局部漏振，易形成蜂窝、孔洞。 ;2. 麻面 （1）现象： 砼局部表面出现缺浆粗糙或形成许多小坑、麻点等，形成一个粗糙面，但无钢筋外露。 （2）原因分析： 1）模板表面粗糙或其表面粘附杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏；放料时砼飞溅粘在模板表面时间过长失水凝固，致使拆模时砼表面粘损，出现麻面。 2）钢模板隔离剂(脱模剂)涂刷不均匀，砼被粘损，形成麻面。 3）模板接缝拼装不严密，堵塞不密实，局部出现漏浆，砼表面沿板缝位置出现麻面。 4）砼浇筑时振捣不密实，特别是大型结构，气泡未排出都集中在砼表面形成气泡孔。 5）混凝土浇筑时的温度和外界温度差别较大，模板壁内侧水汽集结成霜。 6）砼坍落度不合适。;3. 砼骨料外显，整体颜色不匀 （1）现象： 拆模后，有砼骨料外显，砼表面颜色不均匀。 （2）原因分析： 1）使用的水泥、砂石料不是同一批号，砼拌合物砂率低，集料级配不连续，混凝土和易性差。 2）模板表面污染、生锈等打磨不彻底，脱模剂涂抹不均匀。 3）浇筑时第一斗料粗骨料多、砂浆少，浇筑过程中逐车混凝土坍落度差别较大。 4）混凝土分层施工间隔时间较长。 5）养护干湿不均。 ; 4. 烂根 （1）现象： 砼浇筑时，混凝土浆顺模板从模板底部流出，底部混凝土面出现“烂根”。 （2）原因分析： 1）模板底部封堵材料的材质不理想及封堵不到位造成密封不严，引起混凝土漏浆。 2）混凝土自由下落的高度大于2米，引起混凝土离析，造成底部混凝土“烂根”。 3）砼运输车卸料时，第一斗混凝土易出现骨料多、水泥浆少，混凝土离析。;5. 涨模 （1）现象： 由于模板加固不牢浇筑时模板涨出，导致砼平整度较差、线形不一致。 （2）原因分析： 1）模板加固不牢或模板本身刚度不足，导致模板涨出。 2）浇筑速度过快，砼侧压力将模板涨出。; 6. 气泡 （1）现象： 除个别大气泡外，细小气泡多，呈片状密集。 （2）原因分析： 1）使用的外掺剂具有引气作用。 2）砼坍落度大，贴模板面的气泡含量多，振捣未能完全排除。 3）砼浇注至结构顶层时浮浆过多未及时清除，振捣时间不足。 4）结构倒角或斜坡处，振捣棒上提速度过快，振捣不充分。;7. 裂缝 （1）现象： 混凝土表面有不规则细小裂纹。 （2）原因分析： 1）混凝土水灰比太大出现收缩裂纹。 2）混凝土养护不及时出现温度收缩裂纹。 3）混凝土产生化学反应出现裂纹。;9. 成品砼外部损伤 （1）现象： 混凝土表面有缺棱掉角、机械损伤，结构或构件边角处局部掉棱。 （2）原因分析： 1）拆模过早、局部漏刷脱模剂或脱模剂失效，棱角被粘掉。 2）砼结构边角养护不到位、早期强度较低，边角受外力或重物撞击，棱角被碰掉。 3）成品砼在其他作业时机械碰伤、掉块，如基坑、台背回填、梁板吊装、移运时磕碰掉角。;1. 蜂窝、孔洞 （1）防治措施： 1）严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，保证拌合时间，混凝土拌和均匀，坍落度适宜；检查砂率是否满足要求。 2）混凝土运输车运料时要在罐车内以2-4转/分钟进行搅拌防止离析。 3）模板拼缝严密，支撑牢固，防治大面积漏浆。 4）混凝土浇筑时分层下料、振捣，分层厚度不超过30cm。 5）振捣按振点等距离布置，采用粗细适宜的振动棒，在钢筋密集处或倒角处适当加强振捣，防止漏振。 6）浇筑高度大于2米时设串筒或溜槽，并及时铲除散落到模板内侧边缘的混凝土中的大