数控技术--计算机数控装置.pptVIP

2、刀具长度补偿的实现 以数控车床刀架为例。设刀架中心位置为各刀具的换刀点，以1号刀具刀尖B点为所有刀具的编程起点，当1号刀具从B移到A时，其增量值为： 当换2号刀时，2号刀的刀尖在C点位置，若已知B点和C点的坐标差值，则可利用这个差值对B到A的位移量进行修正，就能实现从C到A的运动。为此，用以C为坐标原点的直角坐标系I，K表示2号刀的刀补量（即B点对C点的坐标差值）。当从C到A时，有： 2 O X Z A（XA，ZA） C K I W U 1 B（XB，ZB） 3.4.1 刀具长度补偿 当2号刀从A点返回C点，再换1号刀，系统需将已补偿的刀补量撤消。 把这种补偿一个反量的过程称做刀具长度补偿的撤消。 刀具长度补偿的实质是用刀补值对刀补建立程序段的指令位移值进行加修正，对刀补撤消程序段的指令位移值进行减修正。新刀具相对于基准刀具补偿量可通过实测获得。 2 O X Z A（XA，ZA） C K I W U 1 B（XB，ZB） B B A A K 3.4.1 刀具长度补偿 3、刀具长度补偿的处理方法 刀补量和方向可通过实测，存放在CNC相应的存储器中，并在需要补偿时读入，补偿前系统必须处理前后两把刀补的差距。例T1刀补+0.50mm，T2刀补为+0.35mm，两者差0.15mm。当从T1更换为T2时，即要求刀架前进0.15mm。对此一般有两种处理方法： （1）先把原刀T1刀补撤消（即刀架前进0.5mm），然后根据新刀T2的刀补要求进行修整（即刀架退回0.35mm)，这样刀架前进了差值0.15mm。 2 O X Z A（XA，ZA） C K I W U 1 B（XB，ZB） 3.4.1 刀具长度补偿 （2）先进行更换刀具的补偿量的差值计算， 如：T2-T1=-0.15mm，然后据这个差值在原刀T1补偿量的基础上进行刀补，这种方法称做差值补偿法。 两种方法的结果相同，但设计的逻辑思路不同，效果不一样，第二种方法可减少刀架的移动次数，简化编程。 3.4.1 刀具长度补偿 二、刀具半径补偿 1、刀具半径补偿的有关概念 在轮廓加工的过程中，由于刀具总有一定的半径，刀具中心的运动轨迹并不等于所需加工零件的实际轮廓，而用户希望按工件的轮廓轨迹来编程，对于刀具存在一定半径的轮廓加工，刀具中心轨迹必须自动偏移轮廓轨迹一个刀具半径值，这就是系统的刀具半径补偿功能。这种偏移称做刀具半径补偿（或称刀具偏移计算，简称刀偏）。 据ISO标准，G42表示右刀补，G41表示左刀补，G40表示取消刀补。 3.4.2 刀具半径补偿 在实际轮廓加工过程中，刀具半径补偿执行过程分为三步： （1）刀具半径补偿的建立。 刀具从原点接近工件，刀心轨迹由G41或G42确定，在原程序轨迹基础上伸长或缩短一个刀具半径值。如图： G41 r 起刀点 G42 r 起刀点 3.4.2 刀具半径补偿 （2）刀具补偿进行。一旦建立刀补，则刀补状态一保持有效直到撤消。 （3）刀补撤消。刀具中心轨迹从与编程轨迹相距一个刀具半径值过度到与编程轨迹重合。 刀具半径补偿仅在指定的二维坐标平面内进行。而平面的指定由G代码G17（X—Y面）、G18（Y—Z面）、G19（Z—X面）表示，刀具半径值由刀补号来指定。 在进行刀补时，CNC系统在零件轮廓的非光滑过渡的拐角处处理方法不同，根据尖角的过渡方法不同，可分为B刀补和C刀补。 3.4.2 刀具半径补偿 2、B 功能刀补计算 刀补计算就是要根据零件的尺寸和刀具半径值来计算出刀具中心运动轨迹。在零件的拐角处必须人为编制出附加圆弧加工程序段，才能实现尖角过渡。对直线而言，刀补计算只要计算出刀具轨迹中心的起点和终点坐标值。对圆弧而言，刀补计算只需计算出刀补后圆弧的起点、终点坐标值和刀补后的圆弧半径。 3.4.2 刀具半径补偿 （1）直线刀补计算 如图所示，设被加工直线的起点在原点，终点A（X，Y），假定上一段程序加工完后，刀具中心在O‘点且其坐标已知，刀具半径为r，现在要计算的是刀补后的直线段O’A‘的终点坐标（x’,y’ ），设直线段终点刀补矢量AA′的投影坐标为△X、△Y 3.4.2 刀具半径补偿 此式是在增量编程的方式下，推导出的，若是绝对编程方式，仍适用。此时式中（x，y）,(X′,Y′)为绝对坐标。 - － － 3.4.2 刀具半径补偿 则: （2）圆弧刀补计算 如图4.29，被加工圆弧的圆心在坐标原点，圆弧半径为R ，起点A（Xo，Yo）,终点B（Xe，Ye），刀具半径r，假定上一程序段加工结束后，刀具中心点为A‘且坐标已知，现在要计算出刀具中心圆弧A’B‘的终点坐标（X’e，Y‘e）,