U生产制造总体及关键档案.ppt

U6生产制造总体介绍 一：生产制造业务模式 二：生产制造与其他模块接口 简单生产 简单生产 根据销售订单或预测单直接投产生成生产订单，再根据生产订单进行原材料的缺料分析并下达采购计划，投产时可单层投产，也可多层投产。 单层投产：只投产成品，中间半成品不考虑，即不需要对中间的半成品进行出入库管理。 多层投产：中间半成品也投产，中间的半成品需要进行出库入操作，产成品才可以领用其子件。 计划生产 计划生产 计划生产 物料需求计划（material requirements planning简称MRP）：就是依据市场需求通过运算，确定原材料、零件和部件的生产和采购计划。 MRP的基本任务是：⑴从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求)；⑵根据物料的需求时间和生产(订货)周期来确定其开始生产(订货)的时间。 MRP的依据:(1)主生产计划（MPS） (2)物料清单（BOM） （3）库存信息 计划生产_MRP运算 MRP运算平衡公式 期末可用量=期初可用量+预计入库量-毛需求量+计划订货量 也可以表述为： 净需求（缺货量）= 毛需求量- 期初现存量 - 预计入库量 50 = 100 - 20 - 30 如果有安全库存，则可表述为： 净需求（缺货量）=毛需求量- 期初现存量-预计入库量+安全库存 90 = 100 - 20 - 20 + 30 MRP运算：毛需求来源 期末可用量=期初可用量+预计入库量-毛需求量+计划订货量 MRP运算：预计入库量 期末可用量=期初可用量+预计入库量-毛需求量+计划订货量 MRP运算：期初可用量 期末可用量=期初可用量+预计入库量-毛需求量+计划订货量 MRP运算：计划订货量 期末可用量=期初可用量+预计入库量-毛需求量+计划订货量 MRP逐日运算 业务：MRP计划生产 MRP数据流程 ROP运算 ROP运算—存货属性 ROP运算—运算参数 生产模块与其他模块接口图 生产模块与其他模块接口图 生产模块与其他模块接口图 生产模块与其他模块接口图 生产模块与其他模块接口图 成本管理—生产管理 U6生产制造关键档案 物料清单 存货档案 工厂日历 低层码及分层处理 MRP运算选项 MRP运算日期 关键档案—物料清单 关键档案—物料清单 关键档案—物料清单 关键档案—物料清单 是否展开：进行MRP运算时，系统根据BOM结构中的〖是否展开〗属性判断是否要继续向下级展开，如果某层BOM的该属性为否，即使还有下级产品也不再展开，无论还有多少级。 成品率：指产品结构父项的成品率，也可以看成是合格率。录入0-100之间的数字，缺省值为空，表示100%。需求量/成品率% 如：需要产品40件，成品率是80%，那么需要生产量是 40 / 80% = 50 版本号：对机械、电子等行业来说，产品在整个生命周期中都是会不断优化设计或扩充功能等等，因此需要用版本号来区分同一产品不同版本的区别。凡是涉及到要按ＢＯＭ展开的单据也都加上了版本号，解决了企业产品升级换代的问题。当选择了不同版本号的ＢＯＭ时，要按相应版本号的ＢＯＭ展开。但如果库存里要区分相同产品不同版本的存货，则不能使用此功能，而应用自由项变通解决。 基本分子/分母用量：录入，必填。对于医药、化工等行业，有些子件如果用小数表示其用量会有误差，则可以用分数的表现方式。如果子件的数量不用按分数方式表示，则可以把子件的用量直接输在分子处，分母默认为1则可。如用量为1/3，则分子为1，分母为3。 损耗率：损耗率指产品结构子项的损耗率。 如：A产品有B,C组成，假定需要B的用量为0.24千克，C的用量1千克，B的耗损率是10%，C无损耗，现在需要生产A产品40件，那么B,C的用量各为 B的用量：40*0.24*(1+10%) C的用量：40*1 替代标示：对于子件的替代标示为“是“的子件，可以打开其物料清单，在非编辑状态下点【替代】功能可以录入子件的替代件。一种材料可以有多种替代件，替代件的录入和子件的录入一样。如果MRP的参数设置选择了使用替代件的选项，则在进行分析时，当第一原材料的可用量不足时，可使用替代件。在生产/委外订单子件处也可以使用手工替代。 关键档案—物料清单 物料类型：如果是按正常的生产订单进行领料的，则选择“正常领料”；对于因包装的不可分割或价值较低的材料，