最新烷基化工艺说明.docx

TOC \o 1-5 \h \z \o Current Document 概述 3 \o Current Document 工艺设计技术方案 4 \o Current Document 原料及产品性质 5 \o Current Document 4装置物料平衡 7 5工艺流程简述 8 6 主要设备选型说明 1 4 \o Current Document 7消耗指标及能耗 14 \o Current Document 8装置定员 21 \o Current Document 环境保护 22 职业安全卫生 23 \o Current Document 11装置对外协作关系 29 \o Current Document 12 设计执行的标准目录 31 概述 该烷基化装置采用硫酸烷基化工艺，公称规模为 16万吨/ 年。 设计依据 1.1.2 DUPONT 公司提供的硫酸烷基化工艺包； 装置概况 1.2.1装置原料：本装置原料为上游MTB装置提供的未反应碳四馏分、加氢裂化液化气， 前处理所需的少量氢气由制氢装置提供。 1.2.2装置建设规模： 根据MTB装置所提供的液化气量及液化气中的烯烃含量，实际可生 产烷基化油约 13.13万吨/ 年，本装置设计规模为 16万吨/ 年烷基化油。 装置建设性质：在酸催化剂的作用下，液化气中的异丁烷与烯烃反应生成高辛烷值 汽油调合组分 - 烷基化油。 设计原则： 1） 选用成熟可靠的工艺技术和控制方案，使设计的装置达到安、稳、长、满、优操作。 2） 优化工艺流程并推广应用新工艺、新技术、新设备、新材料，降低生产成本同时降低 装置能耗，提高产品质量档次。 3） 在保证技术先进、装置生产安全可靠的前提下，降低能耗并尽量降低工程造价，节省 投资。 4） 为了降低工程投资，按照“实事、稳妥可靠”的原则，提高国产化程度，所需设备立 足国解决，只引进在技术、质量等方面国难以解决的关键设备、仪器、仪表。 5） 采用DCS集中控制，优化操作，以提高装置的运转可靠性，提高产品收率和质量。 6） 严格执行国家、地方及主管部门制定的环保和职业安全卫生设计规定、规程和标准， 减少“三废”排放，维护周边生态环境，实行同步治理，满足清洁生产的要求。 装置组成： 本装置由原料精制、反应、流出物精制和产品分馏、化学处理等几部分 组成。装置运行时数和操作班次： 装置年开工时间按 8400小时计，操作班次按四班三倒 设计围 本设计围为本装置所涉及的设备、管道、仪表、配电等，装置有关分析化验项目由中 心化验室承担。 工艺设计技术方案 烷基化装置是以液化气中的烯烃及异丁烷为原料，在催化剂的作用下烯烃与异丁烷反 应，生成烷基化油的气体加工装置。 本装置包括原料加氢精制和烷基化两部分。原料加氢精制的目的是通过加氢脱除原料 中的丁二烯。因为丁二烯是烷基化反应中主要的有害杂质，在烷基化反应过程中，丁二烯 会生成多支链的聚合物，使烷基化油干点升高，酸耗加大。 脱除原料中的丁二烯采用选择性加氢技术，该技术已在国多套烷基化装置上应用，为 国成熟技术。 由于MTB装置所提供的未反应碳四馏分中烷烯比不足，需补充部分异丁烷，因此引入 部分加氢裂化液化气，与加氢后的碳四馏分混合进入脱轻烃塔，分离出满足烷烯比要求的 碳四馏分。 以液体酸为催化剂的烷基化工艺可分为硫酸烷基化和氢氟酸烷基化，两种工艺都为成 熟的技术，在国外都有广泛应用。本设计采用的是 DUPONT司的硫酸烷基化工艺，该技术 具有如下特点： 1） 采用反应流出物致冷工艺：利用反应流出物中的液相丙烷和丁烷在反应器冷却管 束中减压闪蒸，吸收烷基化反应放出的热量。反应流出物经过气液分离后，气相重新经压 缩机压缩、冷凝，抽出部分丙烷后，再循环回反应器。与闭路冷冻剂循环致冷或自冷式工 艺相比，流出物致冷工艺可使得反应器保持高的异丁烷浓度，而从脱异丁烷塔来的循环异 丁烷量最低。此外，在这种致冷流程中采用了节能罐，使部分富丙烷物流在中间压力下闪 蒸汽化后进入压缩机第二段，从而节约能量。 2） STRATC公司反应部分循环异丁烷与烯烃预混合后再经喷嘴进入反应器，酸烃经叶 轮搅拌，在管束间循环， 机械搅拌使酸烃形成具有很大界面的乳化液， 烃在酸中分布均匀， 减小温度梯度，减少副反应发生。 3） 反应流出物采用浓酸洗、碱水洗工艺：反应流出物中所带的酯类如不加以脱除， 将在下游异丁烷塔的高温条件下分解放出 SO,遇到水份，则会造成塔顶系统的严重腐蚀。 因此，必须予以脱除，本装置采用浓酸洗及碱洗的方法进行脱除，与传统的碱洗相比，能 有效脱除硫酸酯，即用99.2%的硫酸洗后再用12%勺NaOH脱除微量酸。 原料与产品性质 原料 MTBE装置所提供的液化气组成如下: 名称