烧结生产工艺培训课件.pptx

xx公司烧结工艺培训课件;目 录;一、xx公司总体产能设计概述; 高炉炼铁需要的含铁原料包括烧结矿、球团矿和块矿，为满足高炉生产对烧结矿的需求，建设两台500m2烧结机（实际550m2），主要包括燃料仓库、燃料破碎、配料、混料、烧结机、环冷机、机头电除尘及主抽风机、成品筛分、成品矿仓、烟气脱硫脱硝、余热回收及发电以及配套的给排水、热力、燃气、通风除尘、供配电及电气传动、三电自动化控制、电信、土建和总图运输等内容，年生产合格烧结矿1117.2万吨，设计利用系数1.283t/（m3.h），成品烧结矿采用皮带输送至高炉区。一期工程分两步建设，一期一步于2017年12月份进入试生产阶段，二步正在建设施工。;二、烧结生产工艺概述①; 2.2 含铁原料 含铁原料包括混匀矿和高炉返矿。 各种铁矿粉（主要是粗粉，以及厂内含铁废弃物等），在综合料场堆存、混匀，成为物理化学指标稳定的混匀矿，经胶带机输送至烧结配料室。高炉返矿自高炉碎矿仓用胶带机送至烧结配料室高炉返矿矿仓，年总的输送量80.8万吨。混匀矿年耗量：1016.6万吨(干量)。 混匀矿质量指标 ：; 2.3 熔剂 烧结生产所用熔剂主要是生石灰、石灰石和白云石。 生石灰的粒度为0～3mm，由罐车运输至烧结配料室旁再采用气力输送管道送入配料仓中，要求0～3mm粒级含量＞95%。 石灰石、白云石粒度为0～3mm，用汽车运至烧结区域3个熔剂地下受料槽，通过皮带机送至配料槽相应矿仓。要求0～3mm粒级含量＞90%。 各物料的干料量为：生石灰年需要72.62万吨，白云石年需要44.68万吨，石灰石年需要量44.68万吨。 烧结工艺对熔剂的质量要求; 2.4 燃料 烧结生产所用燃料有固体燃料和气体燃料。 固体燃料为高炉矿槽焦筛筛下物（＜10mm），用胶带机直接运到烧结燃料仓库中3个焦粉仓中。燃料仓库另有2个仓储存无烟煤，由原料场通过皮带运来。 固体燃料年耗量：焦粉为18.9万吨，无烟煤为30.84万吨（干量）。 烧结机点火燃料为焦炉煤气，由厂区煤气管网供给。 烧结工艺对入厂焦粉的质量要求; 2.5 工艺流程 混匀矿由胶带机运至烧结配料室；白云石、石灰石粉采用汽车运输至配料室旁边，生石灰由密封罐车运输进入烧结区域，采用管道气力输送；焦粉采用胶带机从高炉区域运到烧结区域的燃料仓库，无烟煤采用胶带机从原料场运到烧结区域的燃料仓库，再经粗破碎及细碎后，运入烧结配料室；高炉返矿采用胶带机运至烧结配料室。 含铁原料、熔剂、燃料、返矿经自动配料后，进入一次混合和二次混合系统，经皮带机转运至梭式布料器进入烧结机上的混合料矿槽。混合料经圆辊给料机、辊式布料器组成的布料装置均匀地布到烧结机台车上，经点火、抽风、烧结等过程形成烧结矿，经破碎、冷却及筛分整粒后，分出铺底料、冷返矿和成品烧结矿，分别用胶带机送入烧结室、烧结配料矿槽和高炉矿槽或成品矿仓。机头烟气经除尘、脱硫脱硝后排入大气。;工艺流程图;烧结生产工艺流程总体细化图;三、烧结系统组成及关键点控制①燃料准备系统;关键点控制及现状： ①关键点：来料粒度＜10mm，破碎后燃料粒度-3mm部分达到85%。 ②现状：试生产初期，受来料条件和设备条件的制约（煤粉来料粒度粗且含有大块等杂物，焦粉尤其是高炉返焦粒度大于10mm部分含量多），另外干熄焦粉尘大除尘效果不理想等，燃料粒度只达到65%左右，对烧结生产造成较大制约，主要表现为：烧结风箱温度和大烟道温度高且难以控制，烧结机粘台车烧损篦条等。 ③采取措施：a、加强与相关供料单位的协调与沟通，保证来料质量符合破碎工艺要求；b、采取物料输送过程适当加水减少扬尘；c、加强岗位操作，严格工艺纪律，提高工作质量。目前现场环境和破碎质量得到明显改善。;烧结系统组成及关键点控制②熔剂供应系统;熔剂质量要求（关键点）： ;3.3配料系统 配料系统为双系列布置形式，厂房共用，每个系列对应1台烧结机，每系列17个料仓。 ;烧结系统组成及关键点控制③配料系统;②现状： a、因混匀料仓结构和宽带给料机规格问题出现频繁悬料压宽带现象。b、电子秤下料量校对不及时。C、宽带下料口不规范不统一。d、由于目前三级检化验成分及时效性存在问题，不能实时、准确的给烧结二级传数数据，所以配料计算只能采用半自动操作。e、熔剂质量不稳定，造成料温和烧结矿R波动较大（目前混合料温波动在10℃左右，对烧结生产过程和质量指标产生较大影响） ③控制措施： a、根据料种及下料量规范宽带下料口尺寸，保证电子秤给料频率达到15HZ左右，稳定下料量，目前各仓宽带出料口尚不规范。 b、定期对电子秤零点进行校对，确保电子秤的稳定和精确度。 c、目前配料系统通过一、二级模型实施自动控制。 d、通过料仓单频下