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3.制作工艺 3.1号料： 各施工过程如钢板下料切割，H型钢组合，各部件和零件的组装，构件预拼装 组装都需有专业放样工在加工面上和组装大样板上进行精确放样。放样后须经检验 员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸，形位公差、角度、安装接触面 等的准确无误。 3.1.1根据运输条件，所有构件均按图纸分段出厂。 3.1.2所有柱、梁、号料时，要留出焊接收缩余量及切割余量，待焊后二次净料， 边缘加工要留出加工余量。 3.1.3接料坡口： 碳弧气刨清根心21 6 6二 12sl4 nun 3.1.4所有节点板必须1:1放大样，作出样板进行号料 3.1.5号料排板时，构件的上下翼缘板应尽量避免在跨中/3长度范围内拼接，上 F翼缘板和腹板的拼接应采用埋弧自动焊，并在焊缝两端加引弧板，并保证焊透。 而且上下翼缘与腹板三者的对接焊缝不应设臵在同一截面上，应相互错开00m以 上，与加劲亦应错开200m以上。腹板接料采用45°斜接。如下图： 50翼缘等强焊〔加引弧板） 50 翼缘等强焊〔加引弧板） 3.1.6号料前对变形超出规定的钢材要进行矫正。 3.2切割 包括气割、剪切和坡口，本公司下料切割的主要设备有多头数控切割机，小车 式火焰切割机、卧式带锯床、坡口机、剪板机等。切割前应用矫正机对钢板或型材 进行矫正。对接焊接钢板或型材还须进行检验和探伤，确认合格后才准切割。加工 的要求应按公司内控标准检验割面、几何尺寸、形位公差、切口截面、飞溅物等， 检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。下料切割的主要的精度要求 见下表： 下料切割的精度要求 项目 允许偏差 宽度和长度 ± 3.0mm 边缘缺棱 不大于1.0mm 平整度 不大于2.0mm 垂直度 不大于板厚的5%不大于1.5mm 型钢端部倾斜度 不大于2.0mm 坡口角度 不大于±5° 3.2.1大板切料采用半自动精密切割或数控精密切割下料，2mr以下节点板采用剪 板机剪切。其余亦采用半自动精密切割或数控精密切割。 322大板切料时应采用一定的防变形措施。 323切割平台必须平整。 3.3接料 埋弧焊主要是对钢柱、钢梁类的H型钢、箱形梁的焊接，本公司对本工程的钢 柱、钢梁的埋弧焊为：一般H型钢采用门式埋弧焊机电焊，量大而较规则的H型钢 则采用H型钢自动生产线制作。埋弧焊时必须根据钢板的厚度和品种按工艺文件采 用相应的焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，特别是焊剂干 燥度，H型钢焊接后应进行矫正，H型钢的基本质量要求见下表： 焊接H型钢质量要求 项目 允许偏差 截面咼度 ±3mm 腹板中心线 2mm 翼板对腹板的垂直度 不大于2mm 腹板局部平整度 不大于3mm 扭曲度 不大于5mm 焊缝质量 2级 焊缝高度 与腹板厚度致 3.3.1接料焊接采用埋弧自动焊。 3.3.2焊接材料选用： Q235B Q235BF 钢： 采用 H08A旱丝，焊剂 HJ431 Q345B Q345BF 钢： 采用镀铜HIOMn焊丝，焊剂HJ431 焊剂要按规定烘干。 焊缝两端要加长度不小于50mr引入、引出弧板，并且与母材同材质，同坡 口，焊后用气割切除，并修磨平整，不得用锤击落。背面用碳弧气刨清根。 坡口两侧30-50m范围内油、锈、氧化铁皮、油污等要清除干净。 点粘要在清根面上，焊条要与规定材料相同。 336 接料焊缝的外观检查和内部无损检测应符合GB5020—95二级质量要求。 组装工字形 组装前应检查上道工序提供的零件，符合标准要求后方可进行组装。连接 面和沿焊缝边缘约50m范围内的铁锈、毛刺、污物等应清除干净，并应进行矫正矫 直。 组立主要是指H型钢埋弧焊前的点焊定位，组立是在组立机上进行，组立前应 对翼板和腹板去除毛刺、割渣，并应进行矫正矫直，由放样人员划出中心线，定位 线，待检验合格后才准上组立机进行组立点焊固定。 H型钢组立的基本要求见下表： H型钢组立的精度要求 项目 允许偏差 咼度 不大于士 2mm 腹板中心偏移 2mm 端头平齐 3mm 顶紧面间隙 1.5mm 3.4.3 组装后对构件进行检查，合格后方可焊接。 焊接工字形 H型钢采用龙门式H型钢自动埋弧焊机或埋弧自动焊进行焊接。 焊接材料： Q235B Q235BF 钢： 采用 H08A旱丝，焊剂 HJ431 Q345B Q345BF 钢： 采用镀铜H10Mn焊丝，焊剂HJ431 工字形两端焊前加引弧,熄弧板，长度不少于50mm材质与母材相同，焊 后用气割切掉，并用磨光机磨平。 为防止焊接变形，其焊接顺序如图: 不得在构件上焊接临时固定件，不得在母材上引弧或打火。 3.6矫正焊接变形 矫正工作贯穿钢结构制作的整个过程，从下料前到下料、埋弧焊、组装手工焊 等均应矫正，确保构件的尺寸、质量、形状满足规范要求。公司对钢构矫正的