质量改进工具举例.docx

因果图: 焊点不良的分析 节 测试步骤颠倒 调试软件不成 投 机 取巧 「时间 冃前■ 缺陷 期设、十 计 工作台面小 环境 材料 人员 米J 物 料 质量里 不 不佳 器件混料造成 低薪资 印制板材质不 资待 好 员 工责 任 心差 技能差 心情不好 烙铁温度过高、过底 仪表误差 当烙 铁殳 置 不 佳墳训 训诂 果不 不 系统仪表 不的 稳宀测日 疋 量 劳动强度大 不丄操 规作 范员严 校 准 仪表未校准 遇过 工 作时 间长 焊点不良 态 自互检意识差 岗资员不到位员工 格具Q、“培、 备上操作训不 焊接技能达不到要 焊+亠熟工 接悉 焊料的使用方法 要亠基亠员 求本的工才的不 度士员 差工 工作 方法 机器 排列图: 1.制作排列图的数据: 序号 不良现象 不良数 不良百分比 累积百分比 1 互调不良 P 59 22.87% 22.87% 2 焊点不良 52 20.16% 43.02% 3 常规不良 42 16.28% 59.30% \ 4 \ 外观不良 :30 11.63% 70.93% 5 浮钉 29 11.24% 82.17% 6 螺母松动 18 6.98% 89.15% 7 外购件来料不 良 17 6.59% 95.74% 8 电镀来料不良 9 3.49% 99.22% 9 机械来料不良 r 2 0.78% 100.00% 合计 258 100.00% 2.绘制排列图:  三、 直方图: 例 已知产品SP246的中心导体的高度尺寸：25+0.3-0.i mm,为了调查该产品中心导体尺寸的分布情况， 从流水线上抽取了 100件产品，测得尺寸如下表: 25.22 25.26 25.08 24.96 25.28 25.3 25.02 24.92 25.04 25.16 25.08 25.18 24.92 25.06 25.24 25.26 : 25.06 24.98 [25.24 24.96 25.22 25.06 24.98 24.92 25.22 25.08 25.08 25.08 25.22 24.98 25.16 25.24 25.16 24.96 25.22 25.16 25.02 25.16 25.08 25.00 25.08 25.22 25.12 25.06 25.16 24.96 : 24.96 25.14 [25.16 25.18 25.24 25.04 25.04 25.04 25.16 24.94: 25.14 25.06 25.12 25.06 25.06 24.96 25.18 25.24 25.08 25.08 25.18 25.22 25.18 25.12 24.98 25.20 25.02 25.26 25.08 25.04 25.26 25.28 25.04 25.06 25.28 25.08 25.04 25.20 25.06 25.16 : 25.14 25.04 [25.18 24.96 25.16 25.24 25.06 25.28 24.98 25.18 25.28 24.94 25.22 25.14 求极差： R= 25.3-24.92 =0.38 确定分组的组数和组距： 因为本例中的样本量为 100,故组数 K=10，组距h=R/K = 0.38/10 ?0.04 , 确定各组界限： 由以上条件可知，第一组的上下限值为 Xmin ±( h/2 )。第二组的下限值就是第一组的上限值，第二组的上限值为其下限值加组距。依次类推，可 以分别算出10组数据的组界限。 制作频数分布表： 组号 组限 组中数 频数 1 24.90 ?24.94 [24.92 3 2 24.94 ?24.98 [24.94、24.96 9 3 24.98 ?25.02 24.98、25.00 6 4 25.02 ?25.06 〔25.02、25.04 11 5 25.06 ?25.10 25.06、25.08 21 6 25.10 ?25.14 25.12 3 7 25.14 ?25.18 ：25.16、25.14 14 8 25.18 ?25.22 25.18、25.20 9 9 25.22 ?25.26 25.22、25.24 14 10 25.26 ?25.30 25.26、25.28 9 11 25.30 ?25.34 25.3 1 5. 画直方图: 24.90 24.98 25.06 25.14 25.22 25.30 尺寸 四、调查表： 例 关于ER产品调试工序焊点不良调查表: 焊点不良调查表 调试班 组 7月17日 7月18日 7月19日 7月20日 7月21日 7月22 日 7月23日 7月24日 7月25日 7月27日 一班 *** *** *** * *** * ** *