冷却吸收塔烟囱腐蚀分析及处理.docxVIP

冷却吸收塔烟囱腐蚀分析及处理 摘要：扬子石化2#催化冷却吸收塔标高105米处运行中发生腐蚀穿孔泄漏，通过分析吸收塔进出口烟气组分、烟囱顶冷凝液PH值、材料选用、施工质量控制及工艺操作等影响因素，比对材料替代方案，确认烟囱选用317L进行整体更换，解决了腐蚀泄漏问题。 关键词：烟囱腐蚀材料 扬子石化2#催化裂化装置烟气脱硫脱硝单元采用了DUPONT-BELCO公司的EDV5000湿法洗涤技术，在T-101冷却吸收塔水平急冷段，在急冷水的作用下将170℃烟气降至58℃。在NOx氧化反应区，利用臭氧使NOx氧化成N2O5，并与烟气中的水蒸汽形成硝酸；在吸收段，利用3层吸收喷嘴吸收液的逆向接触，脱除烟气中的硝酸、SO2以及粗颗粒等；同时，烟气中的过剩臭氧使吸收剂中的亚硫酸钠及亚硫酸氢钠转化成硫酸钠。净化后的烟气上升进入过滤模组段，通过28个滤清模块上的清洗喷头洗涤，进一步除去烟气中的颗粒与酸雾。洗涤后的烟气通过6个水珠分离器进一步分离烟气中所夹带的液滴后，从冷却吸收塔上部烟囱排放。通过脱硫脱硝单元，降低再生烟气中的SO2、NOx及催化剂粉尘含量，实现烟气达标排放。 1 设备概况 烟气脱硫脱硝单元冷却吸收塔T101由中国石化洛阳工程有限公司设计，宁波天翼石化重型设备制造有限公司制造，2014年7月投入使用。设备主要由筒体、水珠分离系统、过滤模组、急冷喷头、臭氧注入管、烟囱筒体等部分组成，总高为119700mm，下部筒体直径为Φ6900mm，上部烟囱直径为Φ3050mm，壳体材料为S30403+Q345R，不锈钢复合层厚度为3mm。冷却吸收塔运行参数见表1。 表1 冷却吸收塔运行参数表 2 问题描述 2016年6月27日，烟囱东侧离地面105米处出现腐蚀穿孔，穿孔部位在筒体环焊缝上部约300mm处（如图1所示），该处筒节壁厚为3+14mm。 由于腐蚀泄漏位置离地面很高，且周围没有可供检查和检测的操作平台，无法测量烟囱的腐蚀区域大小和剩余壁厚，这加大了评估烟囱强度和可靠性的难度，给装置的安全生产带来重大隐患2017年设备检修期间，经对拆下来的旧烟囱检查，发现腐蚀部位主要集中在烟囱顶向下20米的范围内，尤其是靠近顶部区域，腐蚀更严重。在烟囱顶部拆除的第一段内，即标高EL100160以上部分，检查出有6处腐蚀较为严重的部位，其中有一处已腐蚀穿孔（105米处），第二段上部第二筒节中间区域有一处明显腐蚀减薄的位置。腐蚀状况和分布情况见图2及表2，图中实线部分为纵、环焊缝。 图1 脱硫塔烟囱腐蚀示意图 图2 烟囱顶部腐蚀区域分布图 表2 烟囱筒节腐蚀情况统计 3 腐蚀原因分析 3.1烟气脱硫脱硝机理 冷却吸收塔的主要反应在急冷和吸收段完成。在急冷段，烟气沿水平方向与臭氧接触，将烟气中的NOX氧化成N2O5，N2O5再与烟气中的水蒸汽结合生成硝酸；在吸收段，上升的烟气与含有25%浓度NaOH的溶液逆向接触，脱除烟气中的SO2。冷却吸收塔内存在的主要化学反应如下： 事实表明：在烟气进烟囱之前，塔内介质之间的反应并没有全部完成，其中SO3与水蒸汽的反应还在继续。 3.2 工艺条件分析 3.2.1?湿法脱硫工艺分析 从运行数据上看，冷却吸收塔T-101分离效果明显，催化剂粉尘、SO2、NOx等主要指标完全达到排放标准见表1。但烟囱顶部出现腐蚀泄漏，这表明顶部区域的环境与我们原先所认为的存在出入。通过查阅有关资料以及与贝尔格技术人员交流，认为湿法脱硫工艺对SO3的脱除效果不好。该工艺对SO2脱除率约95%，但对造成湿烟气腐蚀的主要成分SO3脱除率很低，一般为30%～50%左右，而且在200℃以下烟气中SO3全部以H2SO4蒸气形式存在。 3.2.2 水溶液的分析比较 在6月30日和7月21日两次烟囱冷凝液采样做水质分析，PH值为2.3～2.4，呈强酸性，Cl-和SO42-质量浓度见表2，而同时对烟囱下部滤清模块中过滤液的分析，其PH值在6.9左右，说明酸液在烟囱段聚集形成，并且沿烟囱出口方向浓度在增加，在烟囱顶部位置达到峰值。出现这种现象的原因是净烟气中残留的SO3和水蒸汽反应生成H2SO4，与烟囱器壁上的水珠结合后形成硫酸液滴。随着烟气上升越高，烟气中夹带的碱液含量将越低，硫酸根中和反应生成硫酸钠的能力越弱，这就导致烟囱越往上其夹带溶液的酸值越高。烟囱顶部酸性溶液在烟气的托力和液滴自身重力作用下，当液滴承受重力大于烟气脱力时，酸性液滴就沿着烟囱内壁向下运动，使筒体上部区域长期处于强酸环境中。并且，在凸起的焊缝部位，酸性溶液更易积聚，因而对焊缝的腐蚀更为严重见表3所示。 3.2.3 其他元素对腐蚀的影响 3.2.3.1 氯离子的影响 烟气中的氯离子主要来自原料油，从表3可看到，烟脱塔各组分水溶液中CL-含量相当高，氯离子的存在会使冷却吸收塔中奥氏体不锈钢设备发