第三章先进制造工艺技术n .pptx

第三章 先进制造工艺技术;提纲;3.1先进制造工艺技术概述;3.1.1制造工艺的基本概念 ;按照功能不同，将机械制造工艺分为三个阶段： 1）零件毛坯的成形准备阶段，包括原材料切割、焊接、铸造、锻压加工成形等 2）机械切削加工阶段，包括车削、钻削、铣削、刨削、镗削、磨削加工等 3）表面改性处理阶段，包括热处理、电镀、化学镀、热喷涂、涂装等 ;3.1.2先进制造工艺的产生与发展;高效;3.2超高速加工技术;3.2.1超高速加工概述;3.2.1超高速加工概述;3.2.2超高速加工定义与特征;;3.2.3超高速加工相关技术;超高速切削的刀具系统 超高速切削刀具系统的特点： 刀片在刀体的定位要求加紧牢固、安全，刀具与机床的联接可靠 超高速切削加工的切削力随着切削速度的提高而降低约30% 切削温度随着切削速度的提高而缓慢提高 道具的磨损主要由切削温度、刀具-切屑之间和刀具-工件的相对速度决定的;超高速切削的刀具材料 超高速切削加工要求刀具材料与被加工材料的化学亲和力要小，并且具有优异的机械性能、热稳定性、抗冲击性和耐磨性。 目前适合于超高速切削的刀具材料主要有：涂层刀具材料、技术陶瓷刀具材料、陶瓷刀具材料、立方氮化硼（CBN)刀具材料、聚晶金刚石（PCD）刀具材料等。 ;特点： 大幅度提高磨削效率、减少设备使用台数 磨削力小，零件加工精度高 降低加工工件表面的粗糙度 砂轮寿命延长 改善加工表面完整性;超高速磨削的关键技术;3.2.4超高速加工的应用; 3.3.1 超精密加工概述 3.3.2 超精密加工定义与特征 3.3.3 超精密加工相关技术 3.3.4 超精密加工的应用; 精密加工指在一定的发展时期，加工精度和表面质量达到较高程度的加工工艺。超精密加工指的是在一定的发展时期，加工精度和表面质量达到最高程度的加工工艺。 ;几种典型精密零件的加工精度;超精密加工涉及的技术领域包括： 超精密加工机理 超精密加工的刀具，磨具及其制备技术 超精密加工机床设备 超精密测量及补偿技术 严格的工作环境;超精密加工的发展;3.3.2超精密加工定义与特征;超精密加工方法分类：;超精密加工特点;3.3.3超精密加工相关技术;;;;3.3.4超精密加工的应用;3.4微细加工技术;3.4.1 微机械概述;;微机械研究内容;3.4.2微细加工概述;Insert text here;微细加工特点;; ?;光刻技术;离子刻蚀技术;LIGA 技术;薄膜制备技术;3.4.4微细加工的发展与趋势;3.5快速原型制造技术;3.5.1快速原型制造技术概述;3.5.2快速原型制造的定义与特征;其工艺流程为：;（1）零件CAD数据模型的建立 设计人员可以应用各种三维CAD造型系统，将构思的零件概念模型转换为三维CAD数据模型，也可通过激光扫描仪、核磁共振图像等方法对三维实体进行反求，获取三维数据，以此建立实体的CAD模型。 （2）数据转换文件的生成 由三维造型系统将零件CAD数据模型转换成一种可以被快速成型系统接受的数据文件。;（3）分层切片 分层切片处理是根据成型工艺的要求，按照一定的离散规则将实体模型离散为一系列有序的单元。 （4）层片信息处理 根据每个层片的轮廓信息，进行工艺规划，选择合适成型参数，自动生成数控代码。 （5）快速成型堆积 快速成型系统根据切片的轮廓和厚度要求，用片材、丝材、液体或粉末材料制成所要求的薄片，通过一片片的堆积，最终完成三维形体原型的制备。 ;计算机建模图; 制造过程柔性化 技术的高度集成化 设计制造一体化 产品开发快速化 制造自由成形化 材料使用广泛性;RPM的经济效益;（2）从制造角度出发，减少设计、加工、检验的工具；这种“净成型”方法减少材料浪费，降低原材料储存费用等；无刀具磨损，零件一致性好；参数设计、参数化制造。 （3）从市场和用户的角度出发，减少风险，无需预测几年后市场的动态；实时地根据市场需求低成本地改变产品；随材料技术发展，RP将占领使用高强比非金属零件的航空航天这一重要市场；产品多样化，面向订单生产，以及用于售后服务的维修用零配件生产。;3.5.3快速原型制造相关技术;层和实体制造; LOM法是利用背面带有粘胶的箔材或纸材通过相互黏结成型的。如上图，用双面胶带等材料在工作台上制作一个稍大于零件尺寸的底座，送纸机构在计算机控制下定时向工作台输送一定长度的新纸，带有恒温控制装置的热压辊对工作台上的纸进行前后滚压一次，使之粘结在工作台的底座上。有步进电机驱动的X-Y定位仪，根据计算机输出的截面数据引导激光光路，在粘结于工作台的纤纸上切出截面轮廓并将余料切成碎块。执行机构在计算机控制下按层制作，逐层叠加，直至作出一个三维实体制件或模型。;选择性激光