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SAP EAM的预防性维护模式 摘自《 SAP EAM 设备维护系统应用及案例》一书 预防性维护较故障后修复的维护模式更可以优化资产，降低非计划的停机时间，减少故障影响范围。 在危险性行业， 法律规定企业必须采取预防措施保证生产及人员的安全。 预防性维护可使资产利用率最大化， 延长资产生命， 有效地降低资产折损成本， 同时减少停产损失。 另一方面， 预防性维护会带来额外的人力 成本、材料成本和管理成本，成本额和预防性维护频率成正比。如图 3-1 所示， 企业和组织需要平衡各种经济和非经济因素， 比较预防性维护成本和故障后修复成本，判断特定的技术对象是采取预防性维护还是故障后维护。 图 3-1 成本平衡 如图 3-2 所示， EAM系统中，预防性维护的业务流程可以分为 5 大步骤。 创建任务清单：标准化维护过程的工序，作为资源计划及调度的基础。 创建预防计划：创建维修策略，为技术对象建立维护计划。 调度计划任务：定期激活预防计划，产生维护通知单或者工单，自动产生资源需求计划。 执行维护任务：维护任务进入维护工程师工作清单，执行维护任务。 关闭维护任务：统计资源消耗、实际时间和其他数据，关闭该阶段的维护任务。 图 3-2 预防性维护流程 任务清单 任务清单指某一特定维护任务 ( 包括检查、维护和计划维修 ) 所需重复执行的工序序列，其概念类似于制造业的生产工艺路线。 任务清单可以应用于维修订单，也可以应用于维护计划。 根据所维护技术对象的不同， 任务清单可以分为： 设备类任务清单、功能位置类任务清单和通用类任务清单。 预先维护任务清单可以标准化公司的维护作业， 避免在每次发出维修维护工单时都录入工序指令， 提高效率并减少失误。 任务清单以主数据的方式保存。在 EAM系统中，任务清单的编码是有特殊性的。任务清单按照其相似程度被分为不同的组， 具体某个任务清单在组内有一个流水号。也就是每一任务清单编号由一个组号加流水号 (“计数器”) 两部分组成。分组的主要用途在于简化维护的工作量， 增强系统应用效率。 如泵类拥有多种不同情况下的维护任务清单，可以设置如下。 组号： PUMP-MNT，“泵类维护工序组” ● 计数器 1 “检查工序” ● 计数器 2 “更换齿轮工序” ● 计数器 3 “马达维护工序” 计划文件 在 EAM系统中，维护计划管理以维护计划为管理对象，提供从创建到监控的 业务流程管理。维护计划管理和下述模块全面集成： ①客户服务模块， 服务订单、服务通知单；②物料管理模块，服务采购、服务输入表；③质量管理模块，检验 指标、检验批；④销售和分销模块，框架协议。流程如图3-4 所示。 图 3-4 预防计划的管理流程 如上图 3-4 所示，维护计划在系统内的管理流程分为 4 个步骤。 创建计划文件，定义预防性维护的周期、跨度、触发条件、负责人、技术对象、任务清单等计划参数，类似于日常业务管理中的维护制度。 触发计划。根据设定的时间或者状态触发计划，产生维护工单，指明需要对某技术对象执行检查和修复任务的范围，以及日期安排。 分派任务。维护任务交由相关负责人员负责执行。 监控计划。计划人员可以随时监控计划的触发以及执行状态，处理各种异常事务，进行可能的计划调整。 如图 3-5 所示，在 EAM系统中，维护计划可以分为三种形式。 (1) 基于时间：每隔一定的时段就进行预防维护，例如 6 个月。 基于绩效：当技术对象的运行达到一定水平时进行预防维护。如行程达到 10000 公里或者起降次数达到 5000 次。绩效数据来自于技术对象的计数器。 基于条件：当某状态超出或者进入某一数值范围时进行预防维护。如温度超过 75 摄氏度或者厚度低于 15 毫米。状态数据来自于技术对象的测量点。 图 3-5 预防计划的三种形式 在基于时间和基于绩效的维护计划类型中，其应用逻辑都是根据系统内定义的周期进行触发的。“循环周期 (cycle) ”是计划内基本的一个概念，代表了维护任务的重复频率， 用来确定下一次维护任务的具体日期。 有时候，周期是单一的，有时是包含一系列复杂的组合。为了细化维护计划的管理， EAM系统将维护计划划分为三种不同的类型。 ● 单一周期型：只有一个循环周期。如汽车一年进行一次检修；复印机的累计复印张数每达到 1 万张就进行检修。 ● 策略周期型： 按照同一周期单位、 不同的周期长度进行不同的维护任务。 如水泵维护计划包括，一月进行一次的外观检查 ( 铁锈，不透水性 ) ；12 个月进行一次的变速箱的磨损检查。 ● 多计数点型：具有多个循环周期，且每个周期具有不同的单位。如飞机的维护任务依据飞行小 时数 ( 周期单位为 “小时” ) 、起降次数 ( 周期单位为 “次”) 和飞行公里数 ( 周期单位为 “公里” ) ， 制订不同