渗碳层深度的测定.docxVIP

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渗碳层深度的测定 〔一)剥层化学分析法 取渗碳随炉的棒状试样,按每次进入深度 0. 05 mm 车削分别用化学分析法测定碳含量。这种方法对渗碳中的碳浓度分析较准确,常用于调试工艺。 (二)断口法 在圆试棒上开一环形缺口,随炉渗碳后出炉直接淬火,然后打断。由于渗层碳浓度较高, 肉眼观察断口呈白色瓷状细晶粒,用读数显微镜测量其深度。此法测量误差较大。 (三)金相法 .将过共析层、共析层及亚共析层之和作为全渗碳层。由于工艺不同碳浓度梯度在共析、 过共析区域的斜率不同, 按有关标准中规定:过共析层+共析层之和不得小于总渗碳层深度的 40~70%,以保证过渡区不能太陡。 .在碳钢、合金渗碳钢中,把过共析层、共析层及 1/2 亚共析层之和作为渗碳层总深度。 其结果与硬度法测定有效硬化层的结果相近。 .从渗层表面测量到体积分数为 50%珠光体处作为渗碳层总深度。这种方法在实际操作中.所观察到的珠光体+铁素体区域,往往是参差不齐的,对判定 50 珠光体界限误差较大。 .等温淬火后测量渗碳层深度。 18Cr2Ni4W钢属马氏体型钢,它没有平衡组织, 只能在等温淬火后测其深度。 这种钢渗碳后随炉冷 却,从表面至心部均为马氏体, 在基体与高碳区交界处有贝氏体析出, 但在金相显微镜下观察其界限不甚清晰。一般是将试样再加热到 860℃ 后,放人 280℃等温槽,数分钟后水淬,这时对含碳量的质量分数大 于 0.3 %的区域形成淬火马氏体, 而在含碳量近 0.3 %区域由于 Ms点较高则形成回火马氏体,金相试样侵蚀后则有明显的白色(马氏体) 区和黑色(回火马氏体)区的界线。其相关标准可见 JB/T 7710-1995 《薄层碳氮共渗或薄层渗碳钢件显微组织检测》等行业标准。 (四)显微硬度法(有效硬化层深度测定法) 显微硬度法是从试样边缘起测量显微硬度值的分布梯度,根据 GB/T 9450-1988《钢件渗碳淬火有效硬化层深度的测定和校核》的标 准规定判断渗层深度。 对 GB/T 9450-1988 标准的应用应注意: 1.有效硬化层深度是指:从零件表面到维氏硬度值为 550 HV 处的垂直距离。有效硬化层用 DC表示,对象可以是渗碳和碳氮共渗, 其有效硬化层深度大于 0.3 mm 的零件。 2.零件是经过热处理后的最终硬度。 3.适用于基体硬度小于 450HV的零件,标准规定的基体硬度位 置应离表面硬化有效区域的三倍,即某零件有效硬化层为 l mm 时, 基体硬度应在 3 mm处。 4.基体硬度大于 450HV时,需经各方协商确定有效硬化层深度。 一般是采用以 25 HV 为一档加到 550 HV 界限硬度值上。 5.在有争议的情况下,该标准的测量方法是惟一可采用的仲裁 方法。 与上述标准相关的 GB/T 9451-1988 《钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定》 ,对薄层有效硬化层深度的测定可采用努氏显微硬度计,长形棱锥压头可使测量值精确度大大提高。 二、碳氮共渗层深度的测定 (一)金相法 对经 760-860℃共渗处理的零件, 缓冷后是平衡组织, 渗层深度就是上述三层显微组织厚度之和。 共渗后直接淬火的零件, 其深度从表面测到有托氏体与基体明显交界处。 在薄层碳氮共渗零件上,相关标准规定表层碳含量的质量分数 不低于 0.5 %,氮含量的质量分数不低于 0.1 %。标准中列出针状马 氏体及残留奥氏体级别图和板条马氏体级别图。 心部铁素体含量也是 重要指标,因此也列出无游离铁素体到 70%大块铁素体的参考图。 (二)硬度法 共渗深度> 0.3 mm 时,硬度测量与前述《钢件渗碳淬火有效硬化层深度的测定和校核》相同,≤ 0.3mm 时,则用 GB/T 9450-1988 《钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定》 评定,该标准规定不能适用硬化层与基体之间无过渡区的零件, 取样方法可以是横截面、纵截面、 斜截面和有槽斜截面。鉴于硬度压痕间的距离应不小于压痕对角线的 2.5 倍的规定,建议使用长棱锥形压头的努氏显微硬度,更能提高测量精度。

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