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球磨铸管生产工艺 拟建工程根据铸管口径的不同分别选用了水冷金属模工艺（适合小口径） 和涂料热模工艺（适合大口径） ，二者除砂芯制备、离心设备和退火温度略有不 同外，其余工艺大致相同，主要有熔炼、球化、浇注、退火、精整、表面处理等 工序。工艺流程如下： 1、铁水贮存 考虑到高炉铁水的间隔供应与离心机的平衡，高炉铁水首先进入混铁炉进 行贮存，按生产需要转倒入电炉。 为了保证贮存温度≥ 1320℃， 使用高炉煤气在 铁水表面燃烧加热。 2、熔炼 在混铁炉中保温的铁水倒入电炉， 加入一定比例废钢和硅铁， 经电炉熔炼、升温、调整化学成份，待铁水温度达到 1480～1520℃，取样分析达到要求后倒入球化包。 3、球化处理 球化处理工艺采用纯镁芯线喂丝法。喂丝法是使用喂丝机将纯镁芯线快速 插入铁水中，可提高铁水的纯净度、提高铸管的一次打压合格率。 4、离心浇注 拟建工程对于 DN60～1200mm的铸管采用水冷金属模工艺， DN1200～ 2600mm 的铸管采用涂料热模法工艺。 ①水冷金属模工艺：离心机上装有上砂芯装置，可在管模承口自动装上砂 芯，铁水经浇注流槽进入高速旋转的金属型腔内， 浇注完毕后，拔管钳夹注管子， 离心机前进， 拔出铸管，用运管小车运至退火炉炉前管架处， 用提升机将铸管提 升到管架上。浇注流槽上的残铁及砂芯分别掉入废料斗内，装满后由汽车运出。 ②涂料热模工艺：在管模内壁敷衬上一层隔热性好的材料（涂料） ，铁液通过带有扇形包的浇注小车作水平移动进行浇注， 注入离心主机， 浇注完毕后通过把管机构江主管拔出。 5、热处理 1）水冷金属模工艺：由于受到水冷金属模的激冷作用，铸管组织中产 生大量的共晶渗碳体， 需经过高温＋低温两阶段退火处理， 形成以铁素体为基体 的球墨铸铁组织。工程采用 46m长通过式连续退火炉退火。 2）涂料热模工艺：由于铸模的冷却速度相对较低，只需要低温退火，采用旋转台式退火炉退火。 6、精整 包括承插口清理、切环、倒角，对于大口径 DN1200～ 2600mm的铸管，为 了保证铸管的内外表面质量，需要对铸管表面进行整理。 1）承插口清理：利用砂轮对管口和内壁修磨，去除飞刺和残砂，以保证管口的标准化。 2）切环、倒角：在插口管环试样上采用砂轮片切取力学性能和金相组织检验的试样。凡经切割的铸管出现的棱角需要进行倒角。 3）校圆：在水冷金属型离心球墨铸管的生产中，由于金属型管模中心 和转动中心不完全重合， 在浇注并退火后铸管产生椭圆， 承口椭圆采用打磨来校正，插口椭圆则采用校圆机校正。 7、喷锌 利用退火的余热，在铸管冷却至 200℃时，利用喷锌机对铸管表面进行喷 锌，芯层厚度≥ 130g／ m2。 8、水压试验 铸管送至水压试验机上加紧固定，而后向管内注入水达到规定压力并保持 一段时间，如有泄漏，表明记号，以确定是否切割、补焊或报废。 9、水泥内衬和养生 石英砂由提升斗送至搅拌站砂料斗，用定量器加入搅拌机，水泥则通过风 力管道送入水泥斗内， 由螺旋输送机定量加入搅拌机， 加入水后搅拌均匀， 由灌 注小车按定量送至铸铁管内。 铸管在高速旋转的离心机上旋转， 待水泥内衬形成 后排出水分。 涂好水泥的管子送入水泥养生车间， 小口径管采用坑内养生， 大口 径管采用两端包覆、内通蒸汽方法养生。 10、衬层修磨 养生后，水泥衬有时表面高低不平，有浮沙，为减少内壁阻力，提高内表 面光洁度，利用内磨机对水泥衬层不良的铸管进行水泥衬层内磨。 11、沥青涂衬 养生完毕的铸管运至涂沥青生产线喷涂沥青。喷涂石油沥青漆 0.32 ～ 0.33mm（干后），最后打印包装并运送至成品堆场， 对于 1200～2600mm大口径沥 青涂装线采用人工刷漆。 12、制芯 （1）生产 DN100～1000mm的铸管采用冷盒设备机械制芯，主要工序为： 将组分Ⅰ酚醛树脂加入砂中， 混制 1～ 2min，再加入组分Ⅱ （PAPI），继续混制 1～ 2min。然后在 0.30 ～0.35MPa射砂压力下，把砂子射入芯盒，再将与载体混合、 体积分数为 2％的三乙胺气体，在 0.2MPa 压力下吹入芯盒，使型、芯砂迅速硬 化，硬化时间一般为几秒或几十秒钟。 型、芯硬化后，紧接着通过原来吹气系统， 再吹入洁净干燥的空气， 以便清洗型、芯砂中的残胺，并可进一步提高它的强度。 从芯盒中排出的空气中含有残余的有毒胺气，送到燃烧器内，采用燃烧法去胺。 最后，打开芯盒，取出已硬化的砂芯，便可进行下一轮程序。为了提高铸件的表 面质量，减少粘砂缺陷，砂芯表面应刷一层涂料。可采用水基涂料，但必须待树 脂完全硬化后上涂料，防止明显降低砂芯强度，刷涂后应及时烘干。 （2）DN1100～ 2200mm的大口径铸管采用冷硬树脂砂， 人工制备承口砂芯。 将树脂（呋喃树脂）和固化剂