拟建工程装置区贮罐区库房地面用耐酸水泥进行防渗防.docxVIP

资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。 拟建工程装置区、 贮罐区、 库房地面用耐酸水泥进行防渗防腐处理 , 罐区周围修建围堰和事故储池、 酸泥临时贮存池 , 这些设施底部均采取三级防渗处理 , 底部铺设 300mm粘土层 ( 保护层 , 同时作为辅助防渗层 ) 压实平整 , 粘土层上铺 HDPE—GCL复合防渗系统 ( 2mm厚的高密度聚乙烯膜、 300g/m 2 土工织物膨润土垫 ) , 上部外加耐腐蚀混凝土 15cm( 保护层 ) 侧面采用三层环氧树脂玻璃钢防腐等措施后 , 渗渗透系数小于 10-10 cm/s。可有效的防止地下水受到污染。 储罐区设置围堰和导流沟、 合理设计生产区地面倾角 , 并与事故池相连 , 在发生泄漏事故时能够顺利将泄露物料临导入池内。 ②污水管网采用耐酸、 防渗管道 ③厂区设有初期雨水收集装置 , 对厂区内初期雨水进行收集处理后排入污水管网 , 不漫流至周边裸露土壤。 ④厂区其它地区除绿化外全部采用采用 10～ 15cm的水泥硬化处理。 3.6 主要污染物产生情况及采取的治理措施 3.6.1 废气 拟建工程废气污染点源主要是颗粒物 , 另外还有造粒过程中的氨、 硫酸。废 气产生情况如下 : 氨酸造粒尾气 ( G2) 氨酸造粒过程中产生的含尘和氨气废气 , 经两级文丘里洗涤＋洗涤塔洗涤后 经洗涤塔顶部排放 , 洗涤液采用稀酸 , 排气高度 15m, 烟气量为 0m3/h, 处理后硫 3 3 3 0.5kg/h 、 酸、 颗粒物、 氨气分别为 25mg/m、 50mg/m 和 20mg/m, 排放速率为 1.0kg/h 和 0.4kg/h, 满足 GB16297-1996表 2 二级标准要求和 GB14554-93表 2 要 求。 一段冷却尾气 ( G4) 、 原料及返料破碎废气 ( G5 、 ) 原料及大颗粒返料粉碎过程中可能产生一定量的扬尘 , 为尽量降低扬尘产生 , 开门子公司在粉碎机外加装密封彩钢板箱 , 并在箱顶部设置集尘系统 , 破碎粉尘由集尘系统收集后排入车间除尘系统集中处理。 一段冷却尾气由于物料中含有造粒剩余的细粉 , 含尘浓度较高 , 与粉碎过程 废气相近 , 与破碎废气采用同一套”旋风除尘 +重力降尘室 +洗涤塔”工艺处理。 处理后经塔顶排空 , 排气高度约 26 米。 原料计量及输送废气 ( G1) 、 烘干尾气 ( G3) 、 筛分废气 ( G6) 、 二段冷却尾气 ( G7) 本工程氨酸造粒采用一烘二冷工艺 , 烘干及冷却均采用风力 , 由于烘干尾气中水分含量相对较高 , 颗粒物沉降性能好 , 因此根据行业成熟作法 , 采用重力沉降＋洗涤塔方案处理 , 即烘干尾气引出后 , 先进入重力沉降室回收带出物料 , 然后进入洗涤塔洗涤。 二段冷却时由于已经过细筛筛除细粒 , 因此二段冷却尾气中的粉尘浓度较低 , 与烘干尾气相近 , 也采用重力沉降室＋洗涤塔处理。 另外 , 原料输送及计量、 筛分采用封闭式的输送廊道及振动筛 , 将产生的扬 尘经引风装置引至重力沉降室沉降后再汇入洗涤塔处理。 G1、 G3、 G4、 G5、 G6、 G7 共用一套重力除尘室及洗涤塔 , 洗涤采用稀酸 , 3 处理后颗粒物、 3 3 排放速率 总排气量 50000 m/h, 氨气分别为 50mg/m和 20mg/m, 2.5kg/h 、 1.0kg/h, 满足 GB16297-1996表 2 二级标准要求和 GB14554-93表 2 要求。 高塔废气 ( G8) 工程造粒高塔高度达 108 米, 所造复合肥粒径均匀光滑 , 基本无细粒。造粒所用肥料主要是尿素等较稳定肥料 , 且尿素融熔温度控制在 130℃左右 ( 尿素熔 ) , 分解率极低 , 因此氨的产生量也较少。且高塔采用自然通风 , 不设置强制排风 , 排气经过顶部配料仓下方 , 在高塔四壁设置的排气窗排放 , 根据对同类设 备的类比 , 高塔废气污染物排放量约氨 3kg/h 。远低于 GB16297-1996表 2 二级标 准要求和 GB14554-93表 2 要求。 高塔造粒冷却废气 ( G9) 从高塔收集的复合肥颗粒需进行吹风降温 , 由于高塔造粒工艺所得复合肥颗 资料内容仅供您学习参考，如有不当或者侵权，请联系改正或者删除。 粒均匀光滑 , 机械强度较高 , 因此冷却过程产尘量较低 , 采用‘重力降尘室 +洗 涤塔”工艺处理 , 洗涤采用稀酸 , 由 15m烟囱排入大气 , 3 排气量 35000m/h, 尾气 排放含尘浓度 3 20mg/m, 排放量 0.7kg/h, 低于 GB16297-1996表 2 二级标准的限 值。 高塔造粒筛分废气 ( G10