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塑料油箱挤出吹塑成型工艺与模具设计黄虹 王海民邱方军陈锦霞 塑料油箱挤出吹塑成型工艺与模具设计 黄 虹 王海民 邱方军 陈锦霞 (重庆理工大学材料科学与工程学院 ,重庆 400050 ) 摘要 通过分析塑料油箱的结构 ,阐述塑料油箱吹塑模具结构的设计特点 ,对分型面的选择 、排气系统 、冷却系 统等关键部位的设计进行了讨论 。分析了挤出模具口模和芯棒的设计 ,并对挤出吹塑工艺进行了讨论 。经生产验 证 ,该模具结构设计合理 、可靠 ,成型的塑料件质量良好 。 关键词 塑料油箱 中空塑料件 挤出吹塑 模具设计 挤出吹塑成型工艺起源于 20 世纪 30 年代初 , 目前已发展为仅次于注射成型和挤出成型的第三大 塑料成型方法 。吹塑模具结构简单 、成本低 、工艺简 单 、效益高 ,目前主要用 来成 型 中空 容器 和 工业 制 件 ,如应用在汽车 、摩托车 、机械 、军事等领域的中空 制件 。塑料油箱是一种中空工业制件 ,一般采用高 密度聚乙烯 (UHMW PE ) 制造 ,与金属油箱相比 , 塑 料油箱具有质量轻 、造型灵活 、不易发生爆炸 、燃油 渗漏率小 、耐腐蚀 、制造工艺简单等优点 ,因而塑料 油箱取代金属油箱是未来发展的必然趋势 [ 1 - 3 ] 。笔 者现就塑料油箱的挤出吹塑成型工艺及模具设计作 一介绍 。 1 塑料件结构分析 塑料油箱如图 1 所示 。其材料为 HD PE, 密度 为 0. 95 g / cm3 。油箱质量为 385 g,容积为 1 L ,最小 壁厚要求大于等于 1. 5 mm。制件形状不对称 ,结构 较复杂 。在成型过程中若壁厚不均 ,会导致各个部 位变形量不一致 。 合紧密 ,强度较高 ; ( 3 )能有效和快速排气 ; ( 4 )能快速 、均匀地冷却塑料件 ,尽量使模具壁 内的温度均匀 ,减少成型时间与塑料件翘曲 。 吹塑模具一般采用一模一腔结构 ,这样使得模 具结构简单 ,加工容易 ,成本低 。在塑料油箱的挤出 吹塑成型生产过程中可采用两工位或多工位进行生 产 ,以提高生产效率 。该塑料油箱的吹塑模具结构 如图 2 所示 。 1 —型腔板底板 ; 2 —内六角螺钉 ; 3 —左型腔板 ; 4 —定位件 ; 5 —右型腔板 ; 6、7 —开槽紧定螺钉 ; 8 —嵌件固定型芯 ; 9 —导套 ; 10 —导柱 ; 11 —吊环 ; 12 —水管接头 ; 13 —进油孔口 ; 14 —锥面定位装置 图 2 吹塑模具结构 油箱的进油孔设置在模具上方 ,距模具上端面 尽量短 ,可减少型坯的长度 ,提高材料的利用率 。型 图 1 油箱 2 吹塑模具设计 2. 1 模具结构 吹塑模具主要是由两瓣阴模构成 ,主要作用为 : 赋予制件形状和尺寸 ,并使制件冷却固化 。对吹塑 模具的主要要求有 : ( 1 )成型塑料件的形状尺寸符合要求 ; ( 2 )能有效夹断型坯 , 并保证塑料件接合缝接 3 重庆市科委科技攻关计划项目 ( CSTC2008AC3025 ) 收稿日期 : 2009 208 223 69黄虹 ,等 :油箱挤出吹塑成型工艺与模具设计腔周边设置了切 69 黄虹 ,等 :油箱挤出吹塑成型工艺与模具设计 腔周边设置了切边刃口 、压缩段和余边槽 ,以切断余 边和使型坯在接合缝处接合紧密 ,且强度较高 。模 具由导柱和导套配合导向 ,由于导柱和导套间为间 隙配合 ,为保证两瓣模具成型时定位的准确性 ,减少 塑料件错移 ,采用了对称的锥面定位装置 14。 2. 2 分型面的选择 在设计吹塑模具时首先要考虑分型面的选择 , 合理的分型面是减少吹胀比的差异 、使塑料件壁厚 较均匀 、保证塑料件顺利成型的先决条件 。合理的 分型面还可以简化模具结构 ,易于制件脱模 。分型 面应设置在制件最大轮廓处 。分型面的选择应尽量 保证型腔在分型面两侧的深度相等 ,保证型坯吹胀 过程中在分型面两侧的形变量趋于一致 ,以保证塑 料件的壁厚均匀 。通过分析该制件的结构 ,确定最 终的分型面为阶梯曲面形状 ,如图 3所示 。 腔之外排气通道的直径扩大为 3 mm 以上 , 并在模 腔板底部的排气通道处开设宽为 7 mm、深为 2 mm 的槽 ,这样更有利于排气 ,如图 4所示 。 图 4 排气孔的设置 2. 4 冷却系统设计 几乎所有的热塑性塑料成型工艺如挤出成型 、 注射成型 、真空成型等 ,其成型周期在很大程度上取 决于塑料的冷却时间长短 。对吹塑成型尤其如此 , 因为其冷却时间占成型周期的 60 %以上 ,对厚壁塑 料件则达 90 % 。若冷却不均匀会使塑料件各部位 的收缩率存在差异 , 引 起制 件翘 曲 、瓶 颈歪 斜等 现 象 。 该模具采用的