物料管理与仓储实务教材 .pptxVIP

讲师：;目 录;◆不断料 –不使制造现场领不到要用的材料或零件 ◆不呆料 –要用可用的材料，不用不可用的材料 ◆不囤料 –适量，适时的进料；不做过量，过时的囤积; ◆适时（Right Time） 在要的时候,很及时地供应物料,不会断料。 ◆适质（Right Quality） 进来的物料或发出使用的物料，品质是符合标准的。 ◆适量（Right Quantity） 供应商进来的数量能控制适当，这也是防止呆料很重要的工作。 ;◆适价（Right Price） 用合理的成本取得所需之物料。 ◆适地（Right Place） 使距离最短能??到最快速的供应商；使部门距离最短，能最快速的发料。 ;物料与仓储管理基本职能 ; ;; 四、提高仓库空间利用率的方法： 根据包装类别、材料特性、供料方式、仓储工具等考虑不同的堆砌方式； 立体空间的使用； 标准包装的使用。; ;三、对A、B、C三类物料进行存量控制: A类物料: A类物料种类少、金额高，存货过高会产生大量的资金积压，应尽量降低库存，避免大量的资金积压在仓库。当有物料需求或订货时才订购，使交货既不影响生产计划，又不过早进厂。; B类物料:B类物料介于A类C类之间,种类与金额占的比重一般，可以采取设置安全库存量的方式进行控制。 C类物料: C类物料种类多、金额少，可一次性订购较大的批量，以降低采购成本。 ; 四、安全存量法的实施： 首先决定各料品的订购点及订购 批量标准，再运用帐务手段随时查核，如发现库存量已低于订购点，立即订购已设定的定量料品。 订购点=安全存量*订购前置时间耗用量 确定安全存量时，须考虑经济订购量。 ;2. 准确掌握削减库存量的有效方法，是物料仓 储管理过程中所必不可少的。ABC分析法通过将物料划分为三个类别，从而采取分别不同的管理方法，收到良好的效益。 3. 由于订购批量与成本费用直接挂钩，因此，企业在讲求安全存量的同时，也需要考虑经济批量。安全存量法以存量水准为订购点，同时十分注重经济批量，因而是降低库存长期策略的主要手段之一。;一、超量领料的后果： 物料库房数量虚假，形成虚假的物料需求。 生产现场物料损耗严重。 自检：如何有效控制超量领料？;二、补领料差异分析追踪： 制程不良，造成用料浪费（重制）。 进料不良，加工前发现，更换用良料。 针对补料，建立严格的审批程序并建立 统计分析制度，配合奖惩制度实施。;三、料帐不准的原因分析： 进出库时的计数失误 进出库时的票据记录失误 票据转记失误 盘点时的计数失误 保管期间的破损、丢失、失窃 私自取料，无单发料等; 四、物料仓储的盘点管理： 1、定期盘点。 2、循环式盘点。 3、临时盘点。 4、利用盘点提高物料管理水平。 5、盘点差异处置。;五、缺料控制的六个方面影响 1、业务管理影响缺料： 交期延期或提前 品质要求不准确 客户信息把握不准 2、生产管理影响缺料： 生产计划制定不合理 经常变更生产计划 3、物料管理影响缺料： 物料计划不合理 未设定合理的安全存量 物料进度没有效控制 ;4、采购管理影响缺料： 采购人员不太负责任 采购渠道不足 价格低，造成供应商服务差 供应商延误交期 5、品质管理影响缺料： 未建立检验规范 进货检验不严 验收效率低下;6、仓库管理影响缺料： 帐物不一致 盘点不准确 帐务工作效率低;六、缺料控制的重要法宝： 推行准时制采购是重中之重； 电脑化的缺料作业分析，利用生产批制令应投产用料展开与现库存量对比产生“缺料报表”； 注重对采购Lead Time的控制与保持适当的安全存量； 针对欠料进行分析,找出主要欠料厂商要求提交整改计划； 对逾期的和滥竽充数的行为向供应商征收规定费用； 对供应商现场追踪与调整供货份额； 借料、换料、替代用料； 加强物控采购人员的责任心，制定考核奖惩机制。 ;七、呆滞料处理的重要方法及措施： 与友人换料；退回原供应厂商； 再加工转做其它规格的料项； 拆用，再加工变成次级品； 设法当做替代用料或报废。 措施： 呆料绝对是“必去之而后快”，越早处理越为有利； 须做好现场（车间与仓库）呆料的隔离与标识； 定期呈报制度，充分运用QC手法分析与处置； 建立责任处理制度并配合考核奖惩机制。;八、呆滞料防治的重要法宝： 1、慎选物料库存管理模式； 2、运用更深入精确的MRP系统；使料帐准确； 3、进行周密