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高炉车间上料区域应急预案 高炉车间装载区应急计划主皮带系统应急计划 主皮带撕裂或跑偏导致生产中断应急计划 1.1 主皮带撕裂或跑偏导致生产中断导致 1.1.1 原燃料中含有铁、杂物等物品，进入导向溜槽后，体积又大又 长，卡在槽口与皮带之间，造成摩擦，造成皮带撕裂，导致生产中断 1.1.2 导料槽因异物而满时溢出。料块卡在皮带轮中间。皮带轮中间 的异物导致严重的皮带跑偏。 皮带接触到偏差开关时会停止， 导致生 产中断。 1.1.3 皮带跑偏，与吊耳或框架摩擦，快速运行时皮带撕裂，导致生 产中断 1.1.4 清扫器的固定螺丝松动，皮带架的焊接接头打开，清扫器在运 行中变形，皮带架倾斜，碰到皮带，皮带因抽查不到位而撕裂，造成 生产中断。 1.1.5 上惰轮、下平轮和主动、被动辊的中部磨损、停止 和磨损，导致皮带跑偏或皮带撕裂，导致生产中断 1.2 主皮带撕裂或 跑偏造成的生产中断 1.2.1 原料燃料中的铁和杂物 1.2.2 大量异物导致松散物料溢出，料块卷入皮带中部，皮带中部异 物导致皮带严重跑偏，皮带触动跑偏开关报警，造成生产中断 1.2.3 螺钉松动和脱落，框架接头开口 1.2.4 上惰轮和下平轮被改向辊磨损， 这不会导致皮带跑偏。 1.2.5 由 于落料偏差，溜槽口磨损，皮带跑偏。 1.3 矿井主皮带和焦炭撕裂或跑偏造成生产中断的措施 1.3.1 皮带撕裂或跑偏事故发生后，装车主管应通知当班领班报告撕 裂或跑偏情况和所需处理时间 1.3.2 通知修理工到场对事故进行紧急修理。通知装车领班到现场检 查。经检查后， 工长应向车间主任和炉长报告事故情况、撕裂长度或 偏差程度，并组织抢修。 1 年 3 月 3 日。 3 高炉值班工长根据事故规模和处理时间采取相应措 施:①当矿用皮带撕裂、焦用皮带正常时，可通知主控机先更换牵引 系统； (2)让另一辆主皮带对应的车全部拉矿，另一辆车拉焦； (3)与 维修人员协调连接皮带， 人员撤离现场， 通知主控操作员恢复正常操 作 1 主辊，物料搬运系统应急计划 1，物料搬运故障应急计划 1。+1.1 物料搬运故障原因 1.1 电气设备故障 :由接触器、继电器、空气开关、线路、主控制器、 软、 硬保护等引起的物料搬运故障。 1.1.2 机械设备故障 :主要原因是钢丝绳断裂、 钢丝绳紊乱、 钢丝绳轮 松脱、 料车落巷、超车、 蹲位等。；由于传动和牵引操作系统故障导致的卡 车故障 1.1.3 自动控制系统故障 :由于各种因素，如程序混乱和条件不令人满 意， 卡车无法装载 1.2 卡车未能装载 1.2.1 由电气设备引起的卡车故障多见于自动控制系统。 的主要现象是有驱动信号，但没有电路或不能通过某处。 1.2.2 卡车因机械设备而无法装载， 主要是由于异常声音、 设备故障、 点温度升高等异常现象。因此，有必要在现场检查故障，只有在故 障排除后才能装载卡车。 1.2.3 自动控制系统故障的主要原因是 :自动控制系统不完善导致的 故障和强制执行导致的不执行故障；由于不令人满意的条件等而未能执行。 1.3 未能装载物料车的危害 1.3.1 因电气设备故障导致未能装载物料车将直接导致气流缓慢和无 气流 1.3.2 因机械设备故障导致的货车故障将直接导致风变慢、阻尼下降 和设备损坏 坏而报废；事故扩大等危害性 1.3.3 自动控制系统的故障将直接导致炉顶风速变慢、阻尼下降和温 度上升。 1.4 1 . 4 . 1 装车失败的预防和处理措施装车失败后，立即通知值班室、 电工、检修和工长 1.4.2 电气设备故障 :找出自动控制系统的故障点， 根据故障点检查 对应的接触器、继电器、空气开关、电路和主控制器；软硬保护等。 只能在故障排除后加载。 1.4.3 机械设备发生故障后，立即检查钢丝绳是否有断裂、乱绳、 钢丝绳断轮、料车掉道、超车、蹲底等现象。 ；在故障排除之前，不 得加载传动、牵引和操作系统故障。 1.4.4 如果自动控制系统的故障是由各种因素引起的，如程序混乱和 条件不令人满意等。，卡车 2 不能装载，应根据故障点检查相应程序，待故障排除后才能装载卡 车。 1.4.5 如果卡车不动，值班室必须减少空气流量， 30 分钟内不能 恢复给料，如果 ，应切断空气流量 1.5《料车坠落应急预案》 1《料车坠落原因》 1.1《轨道不平顺和变形》 1.2 轴承损坏、车轮移动或卡车整体运行不稳定 1.6 料车在车顶或坑上掉下路面，甚至翻倒的现象 料车下落路径的危害性 3.1 料车无法装载，炉顶温度无法控制，炉顶设备和布袋容易烧坏， 强制关闭高炉 3.2 料车掉下路面，保护无效。钢丝绳和设备都断了，运料车倒了下 来，坏了。 4 料车径流防治措施 4.1 加强对料轮、轨道、支架、高架轮等日常部件的润滑；保证 车平稳运行，车架无