数控加工培训及考证 车工 5.1.3 数控车工中级内孔的数控车削加工（知识页）.doc

项目一 数控车工中级培训及考证技术培训模块 5.1.3 内孔的数控车削加工 5.1.1 内孔车刀的种类及选用 （一）指令加工特点 表5-1 主偏角一般小于90°以增大刀头强度。 ①Z方向对刀、②X方向对刀 图5-2 通孔车刀参数要求 图5-3 内孔车刀对刀示意图 （二）内圆柱面的加工方法 表5-2 孔加工方法、特点及应用 （三）内孔测量量具 表5-3 常见测量内孔量具种类、特点及应用 （四）选择刀具及确定切削用量 确定加工方案和刀具后，要选择合适的刀具切削参数，如表5-4所示. 表5-4 刀具切削参数选用表 （五）车孔用量 车孔因内孔车刀伸出较长，刀杆刚性较差，切削用量比车外圆小,粗车背吃刀量选0.4～2mm，进给速度0.2～0.4mm/r，转速400～600r/min。精车余量0.1～0.3mm，进给速度0.08～0.15mm/r，精车转速选800～1000r/min。 （六）内孔零件的加工编程指令 （1）G01、G90指令加工内孔 对于形状比较简单的内孔，可以采用G01、G90指令编程加工。 如图5-4所示零件，毛坯为 50mm×35mm的棒料，外圆及两端面已经加工，现编制艺分内孔加工程序，内孔表面粗糙度为Ra3.2μm，未注倒角C1。 经零件工析，确定零件加工方案为：钻中心孔→钻孔→粗精车。选用三把刀具，T01为 3中心钻，T02为 25麻花钻，T03为内孔车刀。 图5-4 图5-5 加工程序 （2）钻孔切削循环G74 指令格式： ??? G74 R(e)； ??? G74 X(U) Z(W) Q(?k) R(?d) F； 其中： e—退刀量。 X(U) Z(W)—孔的终点处坐标。 k—Z方向的每次切深量，单位微米，用不带符号的值表示。 d—刀具在切削底部的Z向退刀量，无要求时可省略。 F—进给速度。 图5-6 （3）G71轴向粗车循环加工内孔 G71指令用于加工内孔时，与外圆切削循环区别之处在于以下方面。 1）在确定循环起点时，X坐标值一定要小于精车路线中的最小X坐标值。但也不宜过小，以免刀具与孔壁碰撞，取值小于毛坯孔0.5～1mm即可。 2）参数中内孔精加工余量U（u）的u取负值。 3）可执行精车路线中的圆弧插补。 （4）G71轴向粗车循环加工内孔 如图5-7所示锥套零件，外圆与 17mm孔已加工，内轮廓表面粗糙度为Ra3.2μm， 请用G71、G70指令编制的内轮廓粗、精加工程序，X方向精加工余量为0.3mm，Z方向精加工余量为0.1mm。 图5-7 （5）G71轴向粗车循环加工内孔 T0101； M03 S980； G00 X15. Z3； G71 U1. R0.5； G71 P50 Q100 U-0.3 W0.1 F0.2； N50 G41 G00 X30； G01 Z-8. F0.1； X24. Z-21； Z-25； G03 X20. Z-27. R2； G01 X17； N100 G40 X16； G70 P50 Q100； M05； M30； 图5-8 锥套零件图 5.1.2 编制加工程序 （一）确定工件坐标系 图5-6 工件坐标系 （二）编制加工程序 表5-7 （三）使用仿真软件进行仿真 图5-7 图5-8 5.1.3 本章总结 本章以内孔零件为例介绍其加工程序的编制。通过本章节的学习，使读者掌握了解套筒零件加工工艺制定方法、套筒零件数控车削加工工艺分析的基本方法以及切削用量的选择方法。能够对中等复杂套类零件进行工艺性分析、程序编制以及正确运用仿真软件调试程序。