螺纹短轴零件.docx

6.切削用量选择 6.切削用量选择 根据被加工表面质量要求、刀具材料和工件材料，参考切削用量手册或有关资料选取切 削速度与每转进给量，计算结果填入工序卡中。 背吃刀量的选择因粗、精加工而有所不同。粗加工时，在工艺系统刚性和机床功率允许 的情况下，尽可能取较大的背吃刀量，以减少进给次数； 精加工时，为保证零件表面粗糙度 螺纹短轴零件 根据图1所示的零件，制定数控车削加工工艺（单件小批量生产），所用机床为CK6136S 数控车床（FANUC Oi-TD数控系统）。 mi x未注释脱甌口 yE（ } 图i螺纹短轴 i .工艺分析 该零件表面由圆柱面、外螺纹及退刀槽等表面组成， 其中多个直径尺寸与轴向尺寸有较 高的尺寸精度和表面粗糙度要求。 零件图尺寸标注完整，符合数控加工尺寸标注要求； 轮廓 描述清楚完整；零件材料为 45钢，切削加工性能较好。 通过上述分析，采取以下几点工艺措施： 1） 零件图上带公差的尺寸，因公差值较小，在编程时不必取其平均值，而取基本尺寸 即可（其公差尺寸的保证主要是通过修改刀具半径值的方法来完成） 。 2） 左、右端面均为多个尺寸的设计基准， 相应工序加工前，应该先将左、右端面车出来。 3） 零件加工时需左右掉头各装夹一次。 2?确定加工装备 选用浙江凯达机床股份有限公司生产的 SK6136S数控车，配置系统为 FANUC Oi mate-TD系统，配置标准三爪卡盘及卡盘钥匙，如图 2所示。 SK6136S数控车床I三爪卡盘扳手 SK6136S数控车床 图2加工装备 3.确定装夹方案 采用三爪自动定心卡盘夹紧。 加工零件时，先用三爪卡盘夹持零件左端， 加工右端$ 40 外圆、$ 32槽。掉头用三爪卡盘夹持零件右端 $ 40外圆，加工出左端全部尺寸。 4.确定加工顺序及走刀路线 加工顺序的确定按由外到内、 由粗到精、由近到远的原则确定， 在一次装夹中尽可能加 工出较多的工件表面。 由于该零件为单件生产， 走刀路线设计不必考虑最短进给路线或最短 空行程路线，编程时车削走刀路线沿零件轮廓顺序进行。 5?刀具选择 将所选定的刀具参数填入数控加工刀具卡片中，以便于编程和操作管理。 数控加工刀具卡片 产品名称或代号 X X XX X X 零件名称 XXX 零件图号 01 序号 刀具号 刀具规格名称 数量 加工表面 刀尖半径mm 备注 1 T01 93°尖头右手偏刀 1 车端面、粗加工 0.4 20X 20 2 T02 93°尖头右手偏刀 1 精加工 0.2 20X 20 3 T03 3mm外切槽刀 1 切槽 20X 20 4 T04 60°外螺纹车刀 1 车M30螺纹 20X 20 编制 XXX 审核 XXX 批准 XX XXX年X月X日 共1页 第1页 要求，背吃刀量一般取 0」~0 .4 mm较为合适。 7.数控加工工艺卡片拟订 将前面分析的各项内容综合成如表所示的数控加工工艺卡片。 数控加工工序卡 工厂名称 XXX 产品名称或代号 零件名称 零件图号 中级工练习件 螺纹短轴 01 工序号 程序编号 夹具名称 使用设备 车间 OO1 XXX 三爪卡盘 CK6136S XXX 工 步 号 工步内容 刀具号 刀具规格 mm 主轴转速 r/min 进给速度 mm/r 背吃刀量 mm 备注 1 夹持左端、车右端端面 TO1 2OX 2O 8OO 手动 2 粗车$ 40外圆、C3倒角 TO1 2OX 2O 800 0.2 2 自动 3 精车$ 4O外圆、C3倒角 TO2 2OX 2O 1000 0.1 自动 4 切8X $ 32槽 TO3 2OX 2O 400 0.1 自动 5 掉头装夹，车另一端面并保证总长尺寸 TO1 2OX 2O 800 手动 6 粗车螺纹外圆、$ 32及$ 54外圆 TO1 2OX 2O 800 0.2 2 自动 7 精车螺纹外圆、$ 32及$ 54外圆 TO2 2OX 2O 1000 0.1 自动 8 切4X 2退刀槽 TO3 2OX 2O 400 0.1 自动 9 车M3OX 1.5螺纹 TO4 2OX 2O 400 1.5 自动 编制 XXX 审核 XXX 批准 XXX XX年X月X日 共1页 第1页 8.加工程序 夹毛坯，加工$ 40 一端程序：（毛坯尺寸为$ 56） O0011 ； T0101 ; （转换粗加工刀具，同时建立工件坐标系） M03 S800; GOO X58 Z2 ; （刀具快速移动到加工起始点） G71 U2 R0.5 ; （粗加工循环指令） G71 P10 Q20 U0.3 W0.05 F0.2 ; N10 GOO G42 X34 ; （精加工循环起始，并建立刀尖圆弧补偿） G01 ZO F0.1 ; X40 Z-3 ； Z-33； X34 Z-36 ； Z-44； X5