现场总线控制系统设计方案.pdf

现场总线控制系统设计方案 1． 现场总线控制系统的组成与认识 一、系统简介 THPCAT-2型现场总线控制系统实验装置是基于 PROFIBUS和工业以太网通信协议， 在传统过 程控制实验装置的基础上升级而成的新一代现场总线控制系统。 整个实验装置分为控制系统和控制对象两部分，控制系统结构图如图 1-1 所示： 图 1-1 控制系统结构图 控制对象总貌图如图 1-2 所示 。 二、系统组成 实验装置对象主要由网孔板、不锈钢储水箱、有机玻璃水箱、电加热锅炉 ( 由不锈钢锅炉内 胆加温筒和封闭式锅炉夹套构成 ) 、纯滞后盘管等组成。在实验屏的下面布置有储水箱和两套供 水系统。 两路独立的供水系统（主副回路） ，分别由两只独立的水泵驱动供水，主回路采用现场总线 仪表，副回路采用常规仪表。主要包括磁力泵、电动调节阀、气动调节阀、电磁流量计、涡轮流 量计、压力变送器、液位变送器、差压变送器、温度传感器等。管路系统采用快速连接管道，可 以自由拆装组合，管路中设置了电磁阀，可以实现手自动切换。在调节阀的旁路设计有旁路阀。 图 1-2 控制对象总貌图 1. 被控对象 （1）水箱 包括大容积的不锈钢储水箱 1 套、有机玻璃工作水箱 4 只，容积大于 40 升。有机玻璃工作 水箱采用淡蓝色优质有机玻璃， 不但坚实耐用， 而且透明度高， 便于直接观察液位的变化和记录 结果。储水箱内部有两个椭圆形塑料过滤网罩，以防杂物进入水泵和管道。除此之外，储水箱还 设计了液位报警保护系统，以免水泵空转而影响水泵的使用寿命。 (2) 加温锅炉及盘管 不锈钢加温锅炉，包括加热层（加温内筒）和冷却层（冷却夹套） ，均由不锈钢精制而成， 可利用它进行温度实验。 模拟工业现场的管道输送和滞后环节的纯滞后盘管， 为了确保大滞后时 间常数，设计长度达 20 多米，管径为 15mm。 2. 检测装置 压力传感器、 变送器： 采用 SIEMENS带 PROFIBUS-PA通信协议的压力传感器和工业用的扩散 硅压力变送器， 扩散硅压力变送器含不锈钢隔离膜片， 同时采用信号隔离技术， 对传感器温度漂 移跟随补偿。压力传感器用来对上、下水箱的液位进行检测，其精度为 0.5 级，因为为二线制， 故工作时需串接 24V 直流电源。 温度传感器： 本装置采用五个 Pt100 传感器， 分别用来检测锅炉内胆、 锅炉夹套以及盘管的 水温。五个 Pt100 传感器的检测信号中检测锅炉内胆温度的一路到 SIEMENS带 PROFIBUS-PA通信 协议的温度变送器， 直接转化成数字信号； 另外四路经过常规温度变送器， 可将温度信号转换成 4 ～20mADC电流信号。 Pt100 传感器精度高，热补偿性能较好。 流量传感器、 转换器： 流量传感器分别用来对调节阀支路、 变频支路及盘管出口支路的流量 3 进行测量。涡轮流量计型号： LWGY-10，流量范围： 0～ 1.2m /h ，精度： 1.0%。输出： 4～ 20mA 标准信号。 本装置采用两套流量传感器、 变送器分别对变频支路及盘管出口支路的流量进行测量， 调节阀支路的流量检测采用 SIEMENS带 PROFIBUS-PA通信接口的检测和变送一体的电磁式流量计。 3. 执行机构 调节阀：采用 SIEMENS带 PROFIBUS-PA通信协议的气动调节