合成氨原料气体精制技术的节能与最佳选择.pdf

合成氨原料气体精制技术的节能与最佳选择 近年来，我国合成氨厂不断采用新技术、新工艺使我国合成氨单位能耗大幅度下降，如采用三废混燃余热 回收装置不仅回收了吹风气的显热、潜热，回收了弛放气减少环境污染，提高了原料煤的利用率，同时可 以副产用于驱动汽轮机的高品位过热蒸汽。变换采用低阻力的全低变或中低低的节能技术，降低了动力消 耗、减少蒸汽用量。脱碳节能技术更是不断推出。原料气体的精制有南京敦先化工的节能环保深度转换工 艺、国昌公司的非等压醇烷化工艺及湖南安淳公司的醇烃化工艺等节能技术，为我国合成氨节能降耗、节 能减排作出了突出贡献！合成氨装置的运行压力也由原来的 降到 ～ ， 降到 15.0MP 11.0 14.5 31.4MPa 22 .0～25.0MPa，原料气压缩机、合成工段的循环机等运转设备电耗大幅度下降，合成氨的综合电耗基本上 可以控制在 1050～1200KWh/tNH3 （针对电驱动）。另外，氢回收、无动力氨回收、低温高活性的催化 剂以及节能设备也为我国合成氨节能降耗作出了较大贡献。 本文主要对合成氨原料气体精制的节能技术进行客观、实事求是地分析和比较。便于使用单位在选择技术 方案时能够选择最适合自己的技术，使合成氨装置进一步节能降耗。 1、合成氨原料气净化总体流程简述 无论南京敦先化工的节能环保深度转换工艺、国昌公司的非等压醇烷化工艺及湖南安淳公司的醇烃化工艺， 对脱碳后气体的净化基本上分为三个阶梯 第一、二级为甲醇装置，第三级为甲烷化或烃化装置。第一级甲 : 醇装置以产醇为主，可以设置在 4.5～5.5MPa，也可以设置在 10.0～12.0MPa。设置4.5～5.5MPa 采 用水移走催化剂床层反应热，设置在 10.0～12.0MPa 压力等采用气体移走催化剂床层反应热；第二级净 化装置以净化为主，可以使原料气中 CO、CO2 的含量净化到 CO+CO2=200PPm～0.2%之间，装置可 以设置在 10.0～12.0MPa 之间，也可以设置在 22.0～31.4MPa 之间；第三级净化装置是将原料气中 200 PPm～0.2%的 CO、CO2 净化到 10PPm 以下，装置大部分设置在 22.0～31.4MPa 之间。各家净化工 艺都有利于节能减排，但在系统流程设置、系统内部设置也会带来工程投资不同、节能效果有区别，为了 便于对比，我们对脱碳以后的净化系统分别进行物料平衡计算。 2.脱碳以后气体净化系统的物料平衡计算 各家合成氨原料气净化技术给使用单位带来能耗高低的最主要一点就是：第一级甲醇装置所设置的位置。 因此，我们按照常规 装置的规模，分别按照一级醇设置压力为 ～ 采用水移走催化剂床 “18.30” 4.5 5.5MPa 层反应热及一级醇设置在 10.0～12.0MPa 压力采用气体移走催化剂床层反应热两种工艺路线来计算全厂 物料衡算，计算条件及计算结果分别如表 、表 ： 1 2 工艺计算条件表 表 1 计算条件 一级副产蒸汽的 一级不副产蒸汽的 参数名称 净化流程 净化流程 合成氨生产能力 180kt/a 180kt/a 一级醇副产甲醇产量 80kt/a 80kt/a 二级净化甲醇产量 10kt/a 10kt/a 三级净化甲醇产量 / / 一级醇系统操作压力