产品质量考核实施工作细则.doc

1.0 总则 用户满意是衡量企业产品质量唯一标准，强调“预防为主”，追求“零缺点”，争取“第一次就做对”，落实“全员质量管理”理念，推进ISO/TS16949-质量管理体系运行，完成企业质量目标，提升企业产品质量水平，特制订企业质量考评细则。 企业给予品质控制中心质量否决权，行使质量检验、评价和奖惩职责，给予质量检验和监督人员控制不合格产品不予出厂、不予流转权利。 2.0 各部门质量职责和考评 1.各部门及车间质量职责：同ISO/TS16949-质量手册要求质量职责 2.考评周期：每个月，实施部门：品质控制中心 各部门考评内容： 部 门 考评项目 焊装车间 一次交检合格率、质量整改计划、ISO/TS16949-运行检验考评 涂装车间 总装车间 调试车间 底盘车间 准备车间 配套采购中心 质量整改计划、ISO/TS16949-运行检验考评 工程技术中心 质量整改计划、ISO/TS16949-运行检验考评 工艺技术中心 质量整改计划、ISO/TS16949-运行检验考评 品质控制中心 质量整改计划、ISO/TS16949-运行检验考评 生产调度中心 质量整改计划、ISO/TS16949-运行检验考评 营销中心 质量整改计划、ISO/TS16949-运行检验考评 人力资源中心 ISO/TS16949-运行检验 3.一次交检合格判定和统计方法 2.1 统计填写 【车辆检验步骤卡】是整车关键原始质量统计。作业人员在【车辆检验步骤卡】上对应对应工序填写自检互检内容，各过程检验员填写【缺点汇报】，随【车辆检验步骤卡】流转。返修者在【缺点汇报】返修栏内签字，只有当全部缺点均已处理完成，且检验员签字确定后，产品才能下线或转序。 2.2日常考评 2.2.1检验项目标准，根据【车辆检验步骤卡】上要求实施。 2.2.2凡过程及路试终检发觉产品缺点、故障，在工艺作业指导书，技术图样，检验文件等上有明确要求，或自检、互检显著能发觉而未发觉，标准上应按扣分标准进行扣分（按正常程序让步放行、例外转序情况除外）。缺点责任划分为：制作（焊装、涂装、底盘、总装、调试）、设计工艺、外购外协件（含外包服务）。 2.2.3对已检出缺点（设计问题或现有施工条件不能处理除外），车间未进行修整或修整不到位就交检，应进行质量处罚，以后仍未处理应加重处罚，直至问题处理。 2.2.4一次交检合格率计算: A、单台一次交检合格计算：按【车辆检验步骤卡】标定检验项数来考评，即：该车在生产中所检测总项数-缺点项数/总项数×100%，得分为单台一次交检合格率，不然不合格 B、当月该车间一次交检合格率＝当月一次交检合格台数/当月生产台数×100% C、品质控制中心可依据总检（含静态检验、路试、淋雨、整车检测线检测）汇报算出一次交检合格率，此项数据可作为企业质量目标项。具体算法是：总检项-总检出缺点/总检项×100%；（企业质量目标值：95%） D、单车合格率计算由所在车间质检员统计，并于次月交品质控制中心，由文员输入电脑，形成月质量统计报表 2.3考评 2.3.1一次交检合格率考评: A、目标值：制件车间98%、焊装车间90%、涂装车间90%、底盘车间90%、总装车间85%、调试车间90% . B、 奖罚额：（当月一次交检合格率—目标值）×100×B×当月本车间在职人数 结果为正时奖励该单位，为负时扣罚该单位。 C、B＝10元，即每1个百分点为1挡次，每1挡以10元为基数递增（取正值） 3.0 缺点项目标关键度判定 3.1 缺点严重性划分标准：A类缺点为严重缺点，关键包含漏装、错装、功效等会造成严重后果，或引发用户强烈埋怨缺点，或关键关键性能、指标不符合技术要求缺点，或和生产定制单要求不符项目；C类缺点为轻微缺点，如毛刺、缝差、面差、色差、轻微划痕、细小颗粒等部分不可能对车辆或继续加工有任何易觉察到影响；除A、C类缺点以外缺点均称为B类缺点。 4.0 扣分标准 缺点扣分值 A类项目 B类项目 C类项目 A类 缺点 B类 缺点 C类 缺点 A类 缺点 B类 缺点 C类 缺点 A类 缺点 B类 缺点 C类 缺点 250 AA 50 AB BA 10 BB CA 2 AC BC CB CC 4.1凡过程及路试终检发觉产品质量问题，在用户订单特殊要求，设计、工艺文件，技术及工艺通知，技术图样，检验文件上有明确要求，或自检和互检显著能发觉而未发觉，标准上按扣分标准进行扣分。 后道车间检验发觉属于前道车间制作质量问题，合并统计。如：在总装质量检验中发觉焊装制作问题，也和焊装检验扣分合并统计。 缺点责任划分为：制作（制件ZJ、焊装HZ、涂装TZ、总装ZZ、调试TS、底盘车间DP）、技术工艺JS、外购外协件PT（含外包服务） 4.2对