氧气底吹转炉炼钢课件.ppt

. 底吹转炉中， 由于搅拌条件好， 改善了 脱硫 的动 力学条件，渣中 氧化铁含量又较 低，因此 脱硫 率 较顶吹转炉高。 特别是采用 Q- BOP 法，喷石灰 粉提前造渣后， 更有利于 脱硫 反 应的进行 。 4. 脱硫反应 . 5. 钢中的 [H] 和 [N] 底吹氧气转炉钢中 [H] 比顶吹转炉 的高，其原因是底吹转炉用碳氢化合 物作为冷却剂，分解出来的氢被钢水 吸收。如某厂顶吹氧转炉钢水中平均 含 [H] 量为 2.6 × 10 -6 。而底吹氧转炉平 均则为 4.5 × 10 -6 。 . 6. 底吹氧转炉内终点 [C] 与 [N] 的关系 从图中可以 看出底吹转炉钢 水含 [N] 量，在 低碳时比顶吹低， 原因是底吹转炉 的熔池搅拌一直 持续到脱碳后期， 有利于脱气。 . 二 . 吹炼过程中各成分的变化 吹炼初期 : 铁水中 [si] 、 [Mn] 优先氧化，但 [Mn] 的氧化只有 30 ％～ 40 ％ ，这与 LD 转炉吹炼初期有 70% 以上锰氧化不同。 由于 脱碳 速度快，前期渣中氧化铁 低，故 脱磷 是在脱碳基本结束后 ( 即吹 炼后期 ) 进行的。 脱硫 主要是在吹炼后 半期高碱度炉渣形成后进行的。 . 吹炼中期： 铁水中碳大量氧化，氧的脱碳利用 率几乎是 100 ％ 。而且铁矿石、铁皮分 解出来的氧，也被脱碳反应消耗。这体 现了底吹氧气转炉良好的熔池搅拌贯穿 整个吹炼过程 的 特点。所以，渣中 (FeO ） ) 含量低于 LD 转炉，铁合金收得 率高。 . 吹炼后期 由于脱碳速度快，前期渣中氧化铁 低，故脱磷是在脱碳基本结束后 ( 即吹炼 后期 ) 进行的。脱硫主要是在吹炼后半期 高碱度炉渣形成后进行的。 吹炼终点：相同的钢水含氧量下， 与之相平衡的钢水含碳量，底吹转炉比 顶吹转炉的要低。 . 三 . 顶吹与底吹冶炼过程各成分的变化 . 9.2.3 底吹与顶吹转炉的比较 优点： (1) 金属收得率高； (2) Fe 、 Mn 、 Al 等合金消耗降低； (3) 脱氧剂和石灰降低； (4) 氧耗降低； (5) 烟尘少，是顶吹的 1 ／ 2~1 ／ 3 ，喷溅少； (6) 脱碳速度快，冶炼周期短，生产率高； (7) 废钢比增加； (8) 搅拌能力大，氮含量低。 缺点： (1) 炉龄较低； (2)(∑FeO) 少，化渣比较困难，脱磷不如 LD ； (3) 钢中 [H] 含量较高。 . 9.2 底吹氧气转炉炼钢法 . 氧气转炉炼钢车间 . 氧气转炉炼钢车间 . 氧气转炉炼钢车间 . 底吹转炉炼钢法的发展 1. 酸性底吹空气转炉炼钢法 贝塞麦发明的酸性底吹空气转 炉炼钢法只能脱碳，但不能脱磷、脱 硫。 2. 碱性底吹 空气 转炉 1878 年，托马斯发明了碱性底 吹空气转炉，用石灰造渣，能较好地 进行脱磷，炉渣可做磷肥． . 3. 富氧碱性底吹转炉 1950 年前后，制氧技术有了大的突破，但底吹 转炉富氧量只用到 40 ％，如再提高，喷嘴寿命就 会降低。（在喷嘴附近发生 O 2 +[C]→2CO 的放热 反应）。 于是发明了 4 顶吹氧气转炉炼钢法 5 1952 年奥地利开发，但不适于吹 炼高磷铁水， 又发明了。 5 石灰粉法 (LD — AC 法 ) 为吹炼高磷铁水，比利时和法国同时发明。 6 卡尔多 (Kaldo) 法 （瑞典） 7 旋转转炉炼钢法 （德国）。 . 4. 碱性底吹氧气转炉 1965 年加拿大研制了双层管氧气喷 嘴。内管通氧气，内外管间通碳氢化合 物。利用碳氢化合物裂解吸热和形成还 原性气幕冷却保护氧气喷嘴。 1967 年德 国引进此喷嘴技术，成功开发了底吹氧 气转炉 (OBM 法 ) 。 C m H n = m C+n/2H 2 ( 吸热反应 ) . 氧气顶吹转炉的特点 1 ）优点 （ 1 ） 熔炼速度快，生产率高（一炉钢只需 20 分钟）； （ 2 ） 热效率高，冶炼中不需外来热源，且可配用 10% ～ 30% 的废钢； （ 3 ） 钢的品种多，质量好（高低碳钢都能炼 Si ， S 、 P 、 H 、 N 、 O 及夹杂含量低）； （ 4 ） 便于开展综合利用和实现生产过程计算机控制。 2 ）缺点 如吹损较高（ 10% ，）、所炼钢种仍受一定限制（冶炼含 大量难熔元素和易氧化元素的高合金钢有一定的困难）。 喷溅和返干时有发生，而且吹炼后期熔池的搅拌弱（主要 靠脱碳反应搅拌），钢渣间反应未达平衡，渣中的氧化亚 铁含量高而吹损高、脱氧剂消耗高。 . 9.2.1 底吹氧气转炉结构特点 一 氧气底吹转炉炉底结构 炉身和炉底可拆卸分开，在底吹上安装 吹氧喷嘴一般为 6 ～ 22 支。最常用的是炉底 和喷嘴垂直。喷嘴冷却剂可采用 天然气 、 丙 烷、丁烷等