灌注桩断桩处理的几种方法.pdf

钻孔灌注桩基础由于其施工设备简单、 易于操作而被广泛应用于桥梁建设中， 目前已形成 了一套比较成熟的施工技术。 但是由于钻孔灌注桩的施工受多种因素影响， 处理不好容易引 起断桩，因此对断桩的预防是钻孔灌注桩施工中的一个重要问题。 一、断桩原因 断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中， 泥浆或砂砾进入水泥混凝土， 把灌注的混 凝土隔开并形成上下两段， 造成混凝土变质或截面积受损， 从而使桩不能满足受力要求。 常 见的断桩原因大致可分为以下几种情况： （1）由于混凝土坍落度过小，或由于石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵 塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。 （2 ）由于运输或等待 时间过长等原因使混凝土发生离析， 又没有进行二次搅拌， 灌注时大量骨料卡在导管内， 不 得不提出导管进行清理， 引起断桩。 （3）由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大 而冻结成块，搅拌时没有将结块打开，结块卡在导管内， 而在混凝土初凝前不能疏通好，造 成断桩。 （4 ）混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或使用吸泥机清理不彻底，使灌注中 断造成断桩。 （5）由于检测和计算错误， 导管长度不够使底口与孔底距离过大，首批灌注的 混凝土不能埋住导管底部， 从而形成断桩。 （6 ）在提拔导管时， 盲目提拔， 将导管提拔过量， 使导管底口拔出混凝土面，或使导管口处于泥浆层，形成断桩。 （7）在提拔导管时，钢筋笼 卡住导管， 在混凝土初凝前无法提起， 造成混凝土灌注中断， 形成断桩。 （8）导管接口渗漏， 使泥浆进入导管，在混凝土内形成夹层，造成断桩。 （9）处理堵管时，将导管提升到最小埋 置深度，猛提猛插导管， 使导管内混凝土连续下落与表面的浮浆、 泥土相结合，形成夹泥缩 孔。 （10）导管埋置深度过深，无法提起导管或将导管拔断，造成断桩。 （11）由于其他意外 原因（如机械故障、停电、材料供应不足等）造成混凝土不能连续灌注，中断时间超过混凝 土初凝时间，致使导管无法提起，形成断桩。 由此可见，钻孔灌注桩的施工受多方面因素的影响， 灌注前应从各方面做好充分的准备， 尽可能避免意外情况发生。 二、可采取的预防措施 1、材料方面 集料的最大粒径应不大于导管内径的 1/6～ 1/8 以及钢筋最小净距的 1/4，同时不大于 40mm 。拌和前，应检查水泥是否结块；如果在冬季施工，拌和前还应将细集料过筛，以免 因细集料冻结成块造成堵管。控制混凝土的坍落度在 18～22cm 范围内，混凝土拌和物应有 良好的和易性。在运输和灌注过程中，混凝土不应有离析、泌水现象。 2、混凝土灌注 （1）制作钢筋笼时，为使焊口平顺，最好采用对焊的方法。若采用搭接焊法，要保证 接头不在钢筋笼内形成错台， 以防钢筋笼卡住导管。 （2 ）根据桩径和石料的最大粒径确定导 管的直径， 尽量采用大直径导管。 使用前要对每节导管编号， 进行水密承压和接头抗拉试验， 以防导管渗漏。导管安装完毕后还应该建立复核和检验制度，尤其要记好每节导管的长度。 （3 ）若使用传统的运输车从拌和站运送混凝土， 为保证首批混凝土灌注后导管的埋置深度， 可在施工现场设置两条运输便道， 前两辆运输车同时从两条便道运送混凝土， 连续灌注。 （4 ） 混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和， 二次拌和后仍不符合要