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（品管工具FMEA）DFMEA 教 材 §仁咾计譜漨圱奈攡樏弆劐柹垭譄趙攍 产品设计潜于失效模式分析培训资料 ——陈志源 简要介绍QS9000的基础知识。 QS9000是由日本和美国的三大汽车公司，为能提高产品质量提出的壹种质量控制手 段。QS9000 包含了五大工具：PPAP （零件件生产批准作业程序，SPC （生产过程稳定 性控制），MSA （测量系统分析），FMEA （产品潜于失效模式分析，分为DFMEA和PFMEA （产品质量控制计划），APQP产品的先期策划。 DFMEA 目的 产品设计开发初期，分析产品潜于的失效模式及它可能造成的后果，找出能避免或 减少这些潜于失效发生的措施，建立有效的品质控制计划。 DFMEA范围 （1）.重要产品的开发设计阶段，样品的核准到原型样品的制作阶段，于壹个设计 概念最终形成之时开始，于最终产品图完成之前结束。 定义 可靠性：产品于规定的条件下和规定的时间内完成规定的功能能力。 功能：设计意图要求，包括环境信息，即说明设计这个零部件做什么？ 失效效：不能完成规定的功能就是失效。 失效模式：失效的表现形式。 职责 组成壹个包括设计、制造、装配、售后服务、质量于开始壹个产品设计时，通过小 组各成员的共同努力，分析考虑所有可能的问题和状态，由负责设计的工程师/工程 师小组制定。 DFMEA制订：研发部（研发小组） DFMEA审查：组长（研发小组负责人） DFMEA核准：工程研发部经理 内容 （1）分析失效模式应包含的工作内容依“流程图”。 （2）DFMEA编号 （3）项目名称： 填入分析系统、子系统或零件名称和编号。 （4）设计责任者: 填入设计小组责任人及供应商名称。 （5）编制者 填入负责制定DFMEA的工程师姓名。 （6）型号/年份: 填入分析/制造的产品及年份。 （7）生效日期: 填入DFMEA预定的完成日期,且该日期不能超过计划的生产设计日期。 （8）FMEA修改记录日期: 填入最初DFMEA的完成日期和最新的修订日期。 （9）核心小组: 列出参和或执行这项工作的责任部门或个人。 （10）工序/部件: 填入要分析的零部件名称,尽可能简洁地填入被分析零部件设计意图的功能，包括这 个零部件关联的资料，如果零部件的功能是多项且有不同的潜于失效模式时，必须 把所有的功能全部列出，不能遗漏。 （11）潜于失效模式: 潜于失效模式是指系统、子系统或零部件有可能未达到或未完成于项目/功能栏中所 描述的设计意图(如：预期的功能丧失等) ，它可能是较高级，子系统或系统之失效 原因或较低级零组件的失效后果，对每壹个项目和功能列出的每壹个潜于失效模式， 可能发生于某些作业条件下(如:热、冷、干、多灰质的条件等)和某些使用条件下。 典型的失效模式有俩大类：Ⅰ类失效指的是不能完成规定的功能，它又可分成突发 型（断裂、碎裂、漏水、不能止水、弯曲变形等等）和渐变型（磨损、腐蚀、性能 下降、渗漏等）。Ⅱ类失效，是指产生了有害的非期望功能，如：噪声等等。 （12）潜于失效后果: 潜于失效后果是指失效模式可能带来的对完成规定功能的影响，以致带来顾客的不 满意和不符合安全及政府法规，壹般于讨论失效后果时，应先检讨失效发生时所产 生的影响，然后顺着产品的组合结构层次，逐层分析所可能造成的影响，要站于顾 客发现或经历的情况的角度来描述失效的后果。（顾客可能是内部的也可能是外部 的最终顾客）,常见的失效后果包括：工作不正常、失去功能、性能衰退等等。 （13）严重度(附表1) 严重度是假定失效模式发生时对子系统、系统或顾客产生后果的严重程度的评价指 标,要减少失效的严重度级别，只能通过修改设计来实现，严重度的评分采用1—10 分。 （14）等级 本栏位用来指出产品特性的重要性，如特殊、关键、主要、重要等，当严重度8时， 应确认为特殊特性；当严重度为5～8 ，而频度数为3时，可确认为重要特性。任何被 认为是特殊特性的项目，将以适当的特征或符号列入DFMEA的等级栏位内，且于建议 措施栏位中提出，每个DFMEA列出的项目,将于PFMEA的过程控制中被列出。 （15）潜于失效的原因 潜于失效的起因及机理是指引起失效模式的可能的设计薄弱点，要简明扼要，尽可 能全面地列出可能想到的失效的原因和机理，注意不要把产品的工作环境作为我们 的分析目标，工作环境是造成失效的重要外因，但它是客观存于难以控制的，我们 要分析的是于外因作用下的内因。 潜于失效的起因有俩个方面： 15.1.和制造、