黄秋葵果蔬脆片加工技术.docx

黄秋葵果蔬脆片加工技术 前处理 前处理包括以下工序： 清洗→分选（易除）→切片（切条）→杀青（护色）→冷却→沥干→含浸→沥干。 由此工序可见，与冻干、速冻的前处理相差不大，仅多了含浸、沥干。 含浸在果蔬脆片生产中又称前调味，通常用30～40%的液体葡萄糖水溶液浸沉已杀青的物料，让葡萄糖依渗透压渗入物料内部，达到改善口味的目的，此工序亦可真空含浸，主要利用压力差，使物料细胞内的气泡减少，吸入部分葡萄糖液，采用真空含浸可缩短含浸时间，提高工效，减少葡萄糖的浪费。 含浸后沥干时，不宜选用离心方法，因为此时容易把物料内部的糖液除去，一般都采用振荡沥干或抽真空预冻来除去一些多余的水份。 预冻结 预冻结与冻干食品无多大差别，其处理方法，原理均相同，需要注意的是果蔬脆片的物料经含浸处理后，共晶点有所下降，必须将物料降至-18℃，以下并保持一段时间。 真空低温油炸 油脂在设备下部用蒸汽盘管加热至100-120℃之间，然后迅速装入已冻结好的物料，关闭仓门，随即启动真空系统，动作要快，以防物料在油炸前融化，当真空度达到要求时，启动油炸开始开关，在液压推杆作用下，物料被慢速浸入油脂中油炸，到达底点时，被相同的速度缓慢提起，升至最高点又缓慢下降，如此反复，直至油炸完毕，整个过程已冻结的物料耗时约15分钟，未冻结的物料耗时约20分钟。 (1)水份汽化的热供给 ： 在该机组内，是把结冰的物料浸入热油中，供热往往大于需要量,刚开始的瞬间，油面急剧沸腾，从观察窗上可以看到，油脂呈爆炸状飞溅。此时传热面积（相当于薄片表面积）较大，温差最大，水份最多，冰晶汽化也最剧烈，随着物料被拖离油面，汽化继续进行到热能不足，然后再次浸入热油中吸热汽化，两分钟后，冰晶界面退至物料内部或消失，同时油脂温度也有下降，须补充加热，脱水过程进入第二干燥阶段，真空度开始回升，汽化水份减少，此时须控制油温，否则易将物料的干层炸焦。 (2)水蒸汽的排除： 汽化后的水蒸汽温度高达80～90℃（大致与热油同温），在压差作用下飞向冷凝器，被冷凝成水面缩小了体积（相当于被抽走），由于冷凝时只采用循环冷却即可，这是真空低温油炸与冻干相似却又能大量节省能耗的关键所在，与冻干过程65%左右能耗就这样被节省下来了，当然仍有一小部分水份不能被冷凝，而随不凝性气体一道被水环泵抽走，冷凝成的水在破空后取物料放掉即可，由于此过程带走有热量略大于冷干过程中的放热，因此冷凝器需有足够的冷凝能力。 (3)水蒸汽的转移： 水蒸汽最初是从物料表面逸出，水蒸汽的逸出量与表面积的大小密切相关（因为在真空低温炸过程中，传热量总是过量的，因此很少考虑热能这一因素）。随冰的剧烈汽化，冰界面很快就会降到物料内部，由于冰界面汽化时随机性很大，不可能降低后仍是一个平面，因此，传热面积和汽化面积都急剧加大。此时，水蒸汽从冰表面汽化后，要穿过已干燥的物料层，才能到达外部，物料通常由纤维、淀粉和其它物质组成一种致密的海绵层结构，则蒸汽逸出的总表面积下降，如果阻挡层阻力超过一定限度，大量的水蒸汽就在内部形成一股压力，这就是水蒸汽的膨化作用，如果物料不够致密，将有可能会裂成碎片，正是由于这一原因限制了这一技术的使用范围，同于形成的水蒸汽是高温的，汇同油料的热作用，对物料进行加热，在这种热力作用下，一些有机物开始发生分子结构的变化，使蛋白质变性，残余酶失活，这就是致熟作用，从而使果蔬脆片比冻干食品更适合用于休闲食品。 穿过物料阻挡层的水蒸汽在压泵作用下，飞向冷凝器表面，在冷凝用冷却表面释入热能，冷凝成水，并汇集到贮水槽中，破空后被放出真空系统。 已干的物料层连续泡在热油中，如果油温太高的话，会使物料焦化，因此，油温是受物料限制的，理想的温度是：在物料能耐受的条件下，尽可能高温，以提高效率，降低成本。 (4)干燥终点的判断： 由于每一次实际操作过程中，物料的百分含水量、重量、油温、表面积、厚度，不同物料的组织致密度及冷凝作用都不可能完全相同，因此，到达干燥终点的时间是不一致的，时间不可能、也不是判断终点的可靠依据。 简单而明了的方法是观察物料完全浸入油中时油面情况，如果水份已干燥完毕，那么物料浸入油面后，将基本上没有汽泡逸出，若仍有较大量的汽泡逸出，则物料水份未干。 （5）脱油： 油炸后的物料表面仍沾有不少油脂，须采取措施分离之，一般选用离心甩油方法，细分起来，又分两种脱油方法，常压脱油及真空脱油。 常压脱油是破空后，将物料取出，在常压下将物料置于三足或离心机内脱油，由于破空时，空气将进入物料内部，会将部分油脂带进物料内部，增加脱油的难度，因此，一般采用常压脱油时，含油率将高达15～20%，所以常压脱油已经基本被淘汰了。 真空脱油：是在油炸腔中未破空之前，直接在真空状态下离心脱油，不过此时对设备要求更高，使设备复