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机械装备失效分析——断口分析实例 案例1 1.背景 2012年7月11日，长江沿岸某港口的一条货轮在夜里抛锚停泊期间，在风平浪静、毫无征兆的情况下发生了突然倾斜的侧翻沉没事故，造成十余人溺水而失去生命。由于当时正值长江洪水期，直到2013年4月3日长江流域处于枯水期时才将沉船打捞出水。 2.宏观观察 沉船被打捞出水后置于船坞上，可见正对船首方向的左侧面发生了较大区域的凹陷变形，凹陷区域存在一处较为明显的裂纹。裂纹横跨整个船底，和船首方向大致垂直，开裂部位存在明显的“V”字形凹陷变形，裂纹基本上位于“V”字的尖角部位。船底和船侧面交界处变形较为严重，该处的裂纹相对较宽，宏观分析认为是首先开裂的部位。 3.分析 由于该沉船在江水中沉没时间达7个多月，断裂面氧化腐蚀严重。分析时采用线切割将整个断口切割成可放入仪器内观察的小样品，并对其编号，经过多次反复使用醋酸纤维脂拉膜处理后仍可看到断口上人字纹，根据人字纹的收敛方向和断口上的剪切唇特征找到了开裂源的位置，如图1中椭圆形标识区域，进一步的分析表明开裂源区存在焊接缺陷，开裂起源于焊接缺陷，但事故分析的最终结果表明该裂纹不是造成沉船事故的原因，事故的发生另有原因。 图1 清理后的裂纹面及开裂源位置 案例2：点腐蚀坑引起疲劳断裂 1.背景 风力发电机组变桨轴承外圈在使用2-3年时发生断裂，断裂面穿过了螺栓孔，见图2。 2.宏观观察 宏观观察，断裂面整体上比较平坦，细腻，存在明显的疲劳贝壳纹，根据贝壳纹的逆指向判断疲劳开裂起源于螺栓孔内表面，如图中椭圆形标识，该区域存在数个台级，为多源特征，存在螺纹挤压压痕和机械损伤，台级式疲劳源处观察到数个颜色较深的半圆状痕迹，螺栓内孔表面存在绣蚀特征。 图2（a）断裂的轴承外圈，（b）断口上的贝壳纹， （c）疲劳辉纹，（d）、疲劳源区的放射纹，（e）疲劳源区的点腐蚀坑 3.SEM形貌观察 将轴承外圈断裂面切割取下充分清洗后进行SEM形貌观察，断口上大部分区域可见明显的疲劳辉纹和二次裂纹，疲劳断裂源区域的断裂面上发现数个凹坑，凹坑区域存在明显的放射纹路，放射纹收敛于这些凹坑，可见该轴承外圈的疲劳断裂起源于这些凹坑。较高倍数下观察，凹坑中存在异物，经EDS微区成分分析为氧化腐蚀产物。根据这些断口特征和能谱分析结果，得出了该轴承外圈为由点腐蚀坑引起的疲劳断裂的二级失效模式。 案例2：表面压坑导致脆性断裂 1.背景 尺寸为25mm×2286mm×3048mm的钢板在卷管过程中发生了开裂，开裂面垂直于卷管方向，裂纹长度约1500mm。 2.宏观观察 宏观观察，断口上存在两种不同的特征，靠近外表面的开裂面相对比较细腻，存在放射条纹，是裂纹快速扩展留下的特征，见图3。放射纹收敛于钢板表面，该部位存在尺寸为1.0mm ×2.5mm的微小凹坑。靠内表面的断口比较粗糙，存在闪光的小平面。 3.SEM形貌观察 SEM形貌观察结果外侧凹坑附近为解理，内侧为枝晶特征比较明显的解理，整个断口的宏观、微观特征均表明其断裂性质为脆性断裂。 4.具体分析 经调查，该钢板是在A36基板上堆焊硬度极高的铬合金，并经过多次辊板机辊压制成。经实际检测，断裂件A36基板的屈服强度高于技术要求，屈强比为0.82~0.87，材料的塑性储备较小，在断裂前允许变形量减少，不易发生塑性变形，抗变形能力降低。 基板上堆焊的铬合金，金相组织为马氏体+一次碳化物，硬度超过58HRC，并且基板的厚度比堆焊层薄（2~4）mm。 卷管过程中，外测的A36基板承受拉应力，内侧的铬合金承受压应力，高硬度的较厚的铬合金层不容易产生塑性变形，对外侧A36基板的变形具有约束作用，使基板处的应力状态趋于平面应变状态，导致在卷管加工过程中由A36基板表面凹坑处发生脆性断裂。虽然该钢板的尺寸和厚度均较大，但在较大拉应力和较大应力集中的情况下仍可产生了脆性断裂，就像充足气的气球遇到非常小的针尖刺激时也会爆破一样。 图3（a）断口宏观形貌，（b）断裂源处的凹坑，（c）基材断口SEM形貌，（d）堆焊层断口SEM形貌 案例3：聚集夹杂物引起脆性开裂 1.背景 同批次生产的输出齿轮轴材料为18CrNiMo7-6钢，在经过渗碳和热处理后检查未发现裂纹，在随后的加工过程中，以及库存期间均发现有开裂现象，裂纹形态基本相同，呈纵向开裂。 2.宏观观察 将裂纹面打开后宏观观察，可见明显的放射纹路，其收敛位置位于轴的次表面，为开裂源区，见图4（a）。 3.微观观察 断口微观观察结果显示裂纹源区存在3.73mm×（0.16~0.17）mm的呈轴向密集分的颗粒状物质，见图4（c）、（d），经EDAX能谱分析结果表明为氧化铝类夹杂物，靠近该区域以及断口的其它区域SEM形貌相同，为沿晶+准解理+少量韧窝，为脆性断口特征，见图4（b）。 结合该齿轮