供应商纠正与预防措施单(vcar)执行作业指导书.docxVIP

供应商纠正与预防措施单 (VCAR)执行作业指导书 一、目的： 要求供应商从物料的生产工序过程找出质量异常原因，保证物料质量问题得到解决，并且问题不 会再次发生。 二、 适用范围： 适用于供应商纠正与预防措施单的实施过程。 三、 VCAR发放标准： 对以下物料出现不良时运用 VCAR管理： 1、核心供应商的关键尺寸、主要性能参数不良的物料质量问题，检验组长发起； 2、物料质量问题中再发的装配、尺寸、性能、主要性能参数不良的质量问题，检验组长发起； 3、工程师在分析确认物料质量问题过程中提出使用 VCAR改进的质量问题，工程师发起。 四、供应商纠正与预防措施单 VCAR模板，见下表： 五、供应商纠正与预防措施单 VCAR填写的要求，见下表： 编VCAR 填写 填写标准 注意事项 号 节点 文件编号： 版本： A0 第1页 共 页 来料检验组 送货单 1 组长 号 来料工程师 来料检验组 收货日 2 组长 期 来料工程师 不良描 来料检验组 3 述 组长、工程师 不良分 4 供应商填写 析 纠正与 5 纠正措 供应商填写 施 物料采购部 检查 VCAR纠 纠正措 正措施资料 6 施有效 齐全与否 性验证 物料技术部 工程师、专家 效果验 来料检验组 7 证 组长  1、 来料不良需填写送货单号 2、非来料阶段不良，明确库存批次、入库时间 填写分析的样品来源 1、来料不良时候按实际时间填写 2、非来料阶段不良，明确库存批次、入库时间 此处不要求填写 填写包括以下要素： 1、 物料编码、物料名称； 2、 不良现象、症结点及影响；不良现象不同时需要分开描述， 再发问题需要注明‘再发’ ； 3、 来料数、检验数、不良数、不良比例，库存情况； （工程师发 起的 VCAR不要求填写） 。 1、 原因分析应包含物料不良的发生原因和流出原因两个方面： 1）发生原因 a、 要明确问题产生的工序节点； b、运用 4M1E思维方式，尽量使用鱼骨图等可视化方式找出疑似原因； 2）流出原因：要运用 4M1E分析出厂检验环节出现漏检的原因； 2、找到原因后，按照（ 附录 1《物料质量问题的分析流程、对策 方法》 - ‘分析流程’ ）的分析流程落实管理原因； 3、需要提供原因确认的证据。 1、针对每一个真因制定须有相应的对策； （参考附录 1《物料质量 问题的分析流程、对策方法》 - ‘再发防止对策’） 2、对策必须落实到供应商工序整改，并提供相应实施报告。 3、供应商的工艺整改 5W1E制定对策，对策验证目标具体、量化； 物料采购部工程师检查资料齐备：相应措施必须有证据支持： 1、任何一条对策，都需根据对策要求提供证据； 2、提供相关标准及培训的记录，包含： 1）没有标准的，制定标准并培训落实的证据 2）有标准但存在内容不完整、不清楚、版本管理混乱的，要完善标准，并进行培训落实的证据； 3）有标准但员工不遵守的，要明确处理意见，包括再培训证据； 4）因员工技能等原因不能遵守执行的，要采取员工技能培训，人 员的配置以及作业环境的改善等措施的证据。 验证供应商提出的整改措施是否有效，必要时到供应商现场进行 确认，保证措施得到落实； 记录验证结果。 对策后验证 3 批物料的检验结果，并将检验结果记录 VCAR单上  来料检验 部在一个 工作日内 按流程模 板发出 物料采购 部在一个 工作日内 发供应商 供应商在 三个工作 日回复 需要按对 策实施计 划表时间 提供关闭 证据 三批次合 格算关闭 五、 VCAR 执行的时限要求： 1、 VCAR严格按规定时间回复； 2、 VCAR整改延期要及时反馈，并协商采取补救措施。 六、来料检验报检单填写注意事项： 文件编号： 版本： A0 第 2页 共3页 1、表单上填写字迹清晰，数据记录真实，不能随意涂改； 2、相关证据与表单一起保存。 七、相关文件： 《品质异常处理作业规范》 C0. 附录 1、物料质量问题的分析流程、对策方法： AA 分析流程 VCAR 发起 问题发生原因调查 无 有无标准 有 作业标准状态符合性 No 实施 标准确认 作业者对标准的理解 实施 Yes 无法实现的内容 实施 对标准的误解 No 实施 按标准做 作业员的技能不足 实施 Yes 不按标准做事 实施 作业配置不适当 实施 作业手法与设备不匹配 实施 编制 审核  再发防止对策 制作作业指导书、可视化 作业标准与作业内容一致 使手顺、图片可视化 使用容易理解技术性术语 制定适用作业标准 对作业员再培训、考核 技能训练或替换配置 标准作业指示、指导 人员配置、作业环境改善 作业方法改善 批准 文件编号： 版本： A0 第 3页 共3页