天然气管道工程管口组对与焊接施工方案.docxVIP

天然气管道工程管口组对与焊接施工方案 管口清理 1.1.1使用电动钢丝刷或砂轮机将坡口两侧 25mn范围内的起 鳞、磨损、铁锈、渣垢、油脂、油漆和其它影响焊接质量的 有害物质清除干净，并将坡口两侧 25mm范围内管材的对接 焊缝处打磨光滑。使焊接表面均匀、光滑，并呈现出金属光 泽。 1.1.2管口清理与组对焊接的间隔时间不超过 2h，以避免二 次清口。 1.1.3 为保证管道内清洁，组对前应用拖把或专用工具进行 管内清理。 坡口加工 管口组对之前用直尺或卡规检查管口的椭圆度，确保 使用管材无明显管端变形，对于有变形的管材严禁使用。 强度等级相同的对接钢管采用内焊机根焊，若壁厚差 不大于2.5mm,应进行内削边处理较厚钢管管端，内坡角度 宜为10°?15。。若厚差大于2.5mm不应进行自动焊的焊 接。 根据全自动焊接工艺规程中规定的坡口形式，采用坡 口机在施工现场进行管口端面加工。坡口表面要求平滑且无 加工沟槽，不应有分层、裂纹等缺欠。焊接坡口的角度和尺 寸精度应满足焊接工艺规程的要求。当日加工的坡口宜当日 使用，避免坡口锈蚀及污物腐蚀对焊接质量的影响。切削的 铁屑及时回收，避免环境污染。 124 坡口加工资源配置 124.1 人员配置 序号 人员 数量 备注 1 吊管机操作手 2 2 坡口工 1 3 辅助工 2 合计 5 124.2 设备配置 序号 设备 规格型号 数量 备注 1 吊管机 40T 1 2 吊管机 70T 1 3 坡口机 155kw 2 1备1 用 4 动力源 200kw 1 合计 5 1.3管口组对 1.3.1采用2台90T吊管机进行管材吊装，优先采用内对口 器组对。不应在钢管内表面留下刻痕、磨痕和油污。 132在无法采用内对口器时，使用外对口器，并采用半自 动焊或手工焊的焊接方法。不应用锤击法校正错口。 133两相邻管的制管焊缝（直焊缝、螺旋焊缝）在对口处应 相互错开，距离不应小于 100mm 1.3.4相邻环焊缝间的距离宜大于 1.0倍钢管直径，且应不 小于1.0m。允许的错边量见表: 焊接方法 钢管壁厚T 允许的错边量 手工焊或半自动焊方 法 17 v T 21 2.2 T 21 2.5 自动焊方法 全部 2.0 注1:错边宜沿钢管圆周均匀分布，连续 50mm长范围内的局部错边 不应大于3mm 135自动焊管口组对前，应依据 AUT检测要求画好检测基 准线。焊接小车轨道的安装精度应能确保焊炬在整个管周对 准焊接坡口中心。 136管口组对的根部间隙应符合焊接工艺规程的要求。 1.4预热 1.4.1为确保管口加热均匀和方便施工，主体线路管口预热 采用中频软带加热器或中频双圈加热器等其他加热方式进 行预热，返修或连头时可以采用开合式中频加热器，确保预 热温度满足焊接工艺规程的要求。 中频収圈加热器中频软带加热器开合式中频加蕊器 中频収圈加热器 中频软带加热器 开合式中频加蕊器 1.4.2管口预热的范围为坡口两侧各 75mm预热温度按照焊 接工艺规程要求。温度测量采用数字显示红外线测温仪，并 在距管口 50mm处测量，需测量均匀圆周上的 8个点。预 热完成后应立即进行根焊道的焊接。 1.4.3在焊接前及焊接过程中，采用红外测温仪、接触式测 温仪或测温笔距坡口 25mm处圆周上均匀监测预热或道间温 度是否符合工艺规程要求。若焊口温度冷却至焊接工艺规程 要求的最低温度以下，需重新加热至要求温度。 1.4.4预热后应清除表面污垢。 1.4.5环境温度低于5 C时，使用保温措施保证道间温度， 焊后采用缓冷措施。 1.4.6资源配置 1.461 人员配置 序号 人员 数量 备注 1 操作手 1 2 辅助工 2 合计： 3 1.4.6.2 设备配置 序号 设备 型号 数量 1 中频加热机 1 2 多功能焊车 120kw 1 合计 2 1.5对口器撤离 1.5.1在根焊道全部完成后，将内对口器进行撤离。在特殊 情况下，若根部焊道承受敷设应力比正常情况高，且有可能 发生裂纹，宜在完成热焊道后撤离内对口器。 1.5.2使用外对口器组对的焊口，应在根焊道均匀对称完成 50%以上且单段焊道长度不小于 50mm后撤离，对口支撑和吊 具则应在根焊道全部完成后方可撤除。 1.6防风措施 雨雪天气，大气相对湿度大于 90%，环境温度低于 5C时为保证焊接环境满足规范要求，为防止风对焊接的影 响，采用全自动焊接防风棚，确保在气温较低或风、雨、雪 恶劣天气施工时，能够采取措施使施焊环境达到焊接工艺 规程规定允许的条件。