锅炉烘炉与煮炉方案.pdfVIP

. 烘 炉 、 煮 炉 方 案 一、烘炉 烘炉目的是排除耐火材料施工后衬体中的游离水、结晶水，以获得耐火材料 的高温使用性能。正确的烘炉操作是缓慢地驱逐砌体内水分，不使之骤然发生应力，并应 制定具体烘炉措施，绘制正确的烘炉升温曲线，避免无序、任意操作。 耐火材料衬体施工完毕后，在点火烘炉前应进行自然干燥养护。其干燥程度主要 取决于环境温度和经历的时间。一般要求施工完成后经 7 天左右的自然干燥养护，方可加 热干燥。 自然干燥养护后，炉衬中仍有大量的水分，不定型耐火材料中含有的大量游离水 和结晶水必须在烘炉时排出。根据厂家提供的耐火浇注料在不同温度下的试验，浇注料表 面水分在 80～110 ℃时蒸发，此后排水速度减缓，随着温度继续升高，到 300 ℃时，游 离水和结晶水不断排除， 到 600 ℃时完成晶型转化和聚合作用， 800 ℃时达到设计要求的 烧结强度，完全释放热应力。为充分排除深层的游离水和结晶水并完成晶型转化，必须在 80、110、300、600 ℃时恒温一段时间 . 烘炉时，测温点的位置应有代表性，一般设在烘烤温度最高、升温速度最快的部位， 同时热电偶端面应与衬体工作面平齐或缩进 5 mm左右，以真实地反应衬体温度。在燃油 燃烧过程中，当烟气温度升至烘炉曲线要求的范围时，停止升温，恒温烘炉。 烘炉分为三个阶段： 第一阶段 常温至 110℃的烘炉，烘干游离水。 第二阶段 110 至 350℃的烘炉，烘干结晶水。此阶段烘炉时为了保证耐磨、耐火材料 的 安全，分为两个温度段烘炉： 1）110℃至 250℃; 2 ）250℃至 350℃ 第三阶段 350 ℃至 600℃的烘炉（烧结），使耐火材料完成晶型转化和聚合作用，形 成有机结合 烘炉时，80～300 ℃这个阶段是烘炉的关键阶段， 这主要因为水在 110 ℃时变为水蒸 汽，此阶段脱水量大，脱水速度快，排出水分速度对浇筑料的影响很大，如果水分排出太 快，内部残存水分扩散速度不及表面蒸发速度，内部水也会受热变成蒸汽，产生膨胀，致 使浇注料收缩发生龟裂，降低粘结强度，使强度削弱，因此应适当延长这段时间的保温。 从 110 ℃升温到 300 ℃时，应有缓慢的升温速度，升温速度过快，耐火材料表面干燥也 就快，大量气化水分无法排出，会产生破坏性蒸汽压力，使耐火材料产生裂纹或开裂。温 度到 300 ℃时，结合水和结晶水变为气体，从排气孔排出，因而，要有足够的烘炉时间， 才能彻底排除结晶水。 原则上整个烘炉过程中， 炉温只能上升， 不能下降。 若升温过快， 超过当天升温计划， 只能保温或减慢升温速度，严禁急升急降 ; 升温达不到当天计划时，严禁急切追赶计划， 应缓慢地接近计划值， 尤其在晶型转化和聚合作用温度区域， 更要严格按计划升温和恒温。 . 1.1 烘炉的条件 1）炉墙竣工并经验收合格，各脚手架和障碍物已拆除。 2）漏风试验完结，并已处理好检查出的缺陷。 3）风机试运合格。 4）负压表、温度表、水位计、电流表、开度指示器等表计完好。 5）有足够的燃料。 1.2 烘炉的方法 1.2.1 蒸汽烘炉法 a 适用于有水冷壁的各种类型的锅炉，至少两台以上锅炉并列运行。 b 先将水注满冷水壁管，由运行锅炉引来蒸汽从水冷壁联箱的排污门送入锅炉，逐渐 加热炉水至 90℃，在烘炉的整个过程中，必须注意保持锅炉的正常水位。 c 打开必要的挡板和炉门，以排出从炉膛里逸出的湿气，以便使炉墙各部都能烘干。 d 对轻型炉墙一般为 4－6 天，对重型炉墙一般为 14－16 天，烘炉后期可改用燃料烘 炉。 1.2.2 燃料烘炉法 利用燃料燃烧时的辐射热和部分对流热来烘干炉墙，适用于各类型的锅炉，故应用比 较普遍。