年产六十万吨硝基复合肥技术方案1.docVIP

PAGE 8 第二章 产品方案和生产规模 2.1 产品方案 2.1.1 产品方案 NPK三元肥 N：P2O5：K2O=18：7：18（S） 2.1.2 产品技术规格 产品质量符合GB15063-2009标准，根据市场需要，本建议书确定的设计值为： NPK 18-7- N 18% P2O5 7%（其中水溶性P2O5≥70%） K2O 18% H2O ≤1.5% 粒度： 根据复合肥市场需要，设一个粒级为2~4mm、无尘 强度 ≥15N/粒 包裹 为适应潮湿地区，产品采取包裹措施以防止吸潮和结块 2.2 装置建设规模及生产能力 2.2.1 装置建设规模 建议建设规模为：NPK复合肥18-7-18（S）：60万吨/年，分二期实施，第Ⅰ期30万吨/年，配套稀硝酸装置15万吨/年、硝铵装置18万吨/年。第 2.2.2 装置生产能力（Ⅰ期30万吨/年） Ⅰ期30万吨/年NPK装置的生产能力如下： 品 种 小 时 生 产 能 力 平均日生产能力 NPK（18-7-18 42吨 1000吨 稀硝酸（100%） 20吨 480吨 硝铵熔融液（100%） 25吨 600吨 如改变原料品种，调整工艺参数，本装置还可以生产其他品位的NPK或NK肥料。 2.2.3 操作制度 新建装置正常生产采用现行生产班制，即四班三运转制（8小时/班）24小时连续运行，NPK装置包括日常短时间停车清理和检修1.5小时。 新建NPK装置生产时间分配如下： 年总小时数 8760h 生产小时数 7200h 小修和清理 720h 维修及年度检修 840h 第三章 工艺技术方案 3.1工艺流程 3.1.1 利用公司合成氨系统生产的液氨，采用双加压法生产浓度约为60%稀硝酸；加压中和，二级蒸发生产99%浓硝酸；消化吸收挪威海德鲁高塔复合肥生产技术，配以硫酸钾、磷酸一铵生产高浓度高塔复合肥。 3.1.2采用DCS计算机控制系统。 3.1.3工艺流程简述 3.1.3.1稀硝酸装置 ⑴氨-空气混合气制备 由合成氨系统来的液氨进入蒸发器（A、B），利用吸收塔的冷却水和循环冷却水的热量进行蒸发,压力维持在0.52～0.55MPa，由蒸发器得到的气氨送往气氨过热器被蒸汽过热到100℃以上，进入气氨过滤器除去油和机械杂质后再送往氨-空气混合器与空气混合。 来自大气的空气经三级过滤除去机械杂质后进入“四合一”机组的空气压缩机被加压到0.35MPa（G），温度236℃左右。被压缩的空气分为一次空气和二次空气，二次空气用于成品酸的漂白，一次空气则与气氨混合，控制氨浓度9.6%稳定送入氧化炉。 ⑵氨的氧化与废热回收 经氨-空气混合器充分混合好的氨空混合气体进入氧化炉顶部，经分布器均匀分布到铂网上进行氨的催化氧化反应，反应生成物经蒸汽过热器、废热锅炉副产3.9MPa 440℃的过热蒸汽供“四合一”机组汽轮机用汽，多出的蒸汽送入外管网。 ⑶NO的氧化和热量回收 出废锅的氧化氮气经高温气-气换热器和省煤器进入低压反应水冷凝器，酸-气混合物料进入氧化氮气体分离器，将生成的稀硝酸分离，用泵将其送入吸收塔相应的塔板。NOX气体与来自漂白塔的二次空气混合进入“四合一”机组氧化氮气体压缩机，经尾气预热器将压缩而产生的热量移走，再经高压反应水冷凝器冷却后进入吸收塔底部，其中的冷凝酸与成品酸混合。 ⑷NO2吸收生成硝酸和硝酸的漂白 自高压反应水冷凝器出来的氧化氮气体进入吸收塔的底部，在塔中被水吸收生成60～65%的硝酸。稀硝酸进入漂白塔被二次空气漂白后送入成品酸储罐。 ⑸尾气能量回收及放空 尾气自吸收塔顶排出，去尾气分离器，分离夹带的液滴后气体首先在二次空气冷却器中被二次空气加热，然后在尾气预热器、高温气-气换热器中被加热到360～390℃。热气体进入“四合一”机组尾气透平做功，大约可回收总压缩功率的50%以上，经尾气排气筒放空。尾气中的氮氧物含量≤200ppm（V）。 3.1.3.2硝铵装置 由稀硝酸装置来的气氨经过气氨过滤器除去油和机械杂质后，再送往气氨加热器，加热后的气氨与由硝酸泵送来的稀硝酸在管式反应器中加压中和后进入中和分离器中分离硝铵溶液及大量的工艺蒸汽，硝铵溶液进入闪蒸罐闪蒸后进入一级降膜蒸发器真空蒸发至92%~95%，硝铵熔融液进入初级硝铵浓液槽，通过硝铵泵输送至NPK装置的造粒塔顶二级降膜蒸发器，通过蒸汽及加热空气使硝铵熔融液浓度达到99%后送至一级混合槽。 由中和分离器分离出来的工艺蒸汽经洗涤液加酸洗涤去除夹带的游离氨后，送一级降膜蒸发器加热硝铵溶液。 3.1.3.3NPK装置 硫酸钾、磷酸一铵、硫铵、填充料等各种固体原料经破碎后按生产配方计量后加入粉