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模具检验验证规范 NJSC/GL11-2014 编 制： 审 核： 批 准： 日 期： 2014年3月31日 南京XXXX有限公司 目的 对来白于外部的物料、内部加工的部品以及总成后的模具按要求 进行检验，以确保投入使用的物料、部品和模具满足预期的要求。 二、 范围 适用于所有组成模具的部品及模具， 包括采购的物料、委外和内 部加工的部品、以及电极类间接用的部品。 三、 定义 3.1来料检验：采购的物料、外购件和委外加工部品的检验。 3.2过程检验：内部加工的模具零部件、电极类部品等的半成品和成 品检验。 3.3最终检验： 3.3.1模具零部件的成品最终检验，包括零部件的尺寸公差、形位公 差、光洁度的检验。 3.3.2模具总成后的检验，包括模具外观、可成形性、成形产品等的 检验。 四、 职责 4.1技术部负责相关检验要求数据的提供。 4.2质量部负责对物料、部品以及模具实施来料检验、过程检验和最 终检验。 4.3采购部对采购物资质量负责，并配合质量部做好来料检验工作。 4.4生产部协助做好过程检验，并确保未经检验或检验不合格的物资 不投入使用。 五、检验验证流程 5.1来料检验 5.1.1作业流程图 5.1.2作业流程 仓管员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数 量等信息进行确认，确认无误后将物料存放在暂放区域，并以“待 检品”予以标识同时通知质检。 质量部接到报检信息后在二个工作日内对物料名称、 规格、 供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行 抽样或全数检查，并将检验结果填入〈〈进货检验记录》。如遇到特 殊情况，生产急需使用物料，质量部应在半个工作日内完成检查 工作。 检验合格的物料贴上“合格”标签，仓管人员办理入库手续。 检验不合格的物料，填写〈〈不合格品处置单》，质量部会同 技术部相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识， 无法采用的贴上“不合格”标签并予以隔离。 5.1.2.5项目部将不合格物料的信息反馈给供应商， 无法采用的物品 予以退回。 5.1.2.6如特别采用的物料要修整的，修整后须检验合格方能投入使 5.2过程检验 5.2.1作业流程图 OK 5.2.2作业流程 5.2.2.1各工序作业者完工后按图纸或工艺卡质量要求进行白检； 若 白检不合格则重新返工，本工序无法返工的按不合格处理。 5.2.2.2质量部接到报检信息后进行全数检查，并将检验结果填入 〈〈零件卡片（检验）记录》 检验合格的零/部件以“合格”进行标识，检验员签字、盖 章后，移交下一道工序。 检验不合格的零/部件，质量部会同技术部相关人员进行检 讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不合 格”标签并予以隔离。 对于不合格项质量部开〈〈不合格品处置单》，有重大质量事 故质量部开〈〈质量事故处理报告》。相关部门对问题点分析、纠正 和预防，同时对预防措施进行确认。 特别采用的部品对其它工序有影响的，技术部需立即办理相 关文件更改手续并及时通知相关方；要修整的部品，修整后须检 验合格方能投入使用。 5.3最终检验 5.3.1作业流程图 5.3.1.1模具零部件的成品最终检验作业流程图 5.3.1.2模具总成后的检验作业流程图 NG 5.3.2作业流程 模具零部件制造完成后，质检人员对所有零部件做最终成 品检验。零部件都检验合格后，装配钳工人员担当对各部件进行 组装、复合，实配合格后再进行总装实配复模，并确认各部件功 能运作正常，不符合要求的及时修正。装配钳工负责将装配过程 中发现的问题及时记录于〈〈钳工装配表》，并及时与技术部沟通。 总装实配后装配钳工按〈〈模具组装质量检查表》相关内容 进行检验。白检完成后，将〈〈模具组装质量检查表》交质量部主 管报检，由质量部主管召集技术部主管、分管工艺员、钳工组组 长、装配钳工，对模具进行试模前的检查。检查合格，检查人员 在〈〈模具组装质量检查表》上签字，质量部负责保存〈〈模具组装 质量检查表》，并通知生产部安排试模。试模工作由分管工艺员负 责、试模员参加、检验员配合。试模过程中，试模人员须按规定 及时填写〈〈试模单》。 5.3.2.3试模后，质量部对产品进行检测并及时将试模样件的检测报 告发给相关人员。技术部负责对质量部提供的检测数据进行分析、 判定，对不符合图纸要求或试作中的问题点以及要求设计更改、 模具调整的内容向生产部提出修正。 模具验证合格，由分管工艺员在〈〈试模单》上填写模具验证 结论，经分管工艺员、试模员、技术部主管签字，交质量部主管 签批后，方可交付。 六、检验和试验 6.1取样 同一规格的外购件（五金件、标准件）按每批3~5件抽取样本或 由质检担当确定，小于5件的批次进行全检，有公差标准的关键尺寸 在现有资源可以测量的情况下要全部测量。 对原材料、