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电能表车间异常处理分析思路解析 随着全球性“智能电网”和国家电网公司“电力用户用电信息采集系统”建设的开始，电能表，不再仅作为单一计费仪表而存在，而是正向智能化、系统化、模块化和多元化的系统终端发展。 自动化抄表系统与负荷控制系统逐步合并并升级成用电信息采集系统，并向高级测量体系过度，且已成为最具发展潜力的电工仪器仪表产品之一。作为新型的电子式电能表，具有电能计量，信息存储及处理，自动控制，实时监测，信息交互等功能，支持双向互动服务，对居民的用电负荷情况自动示警，避免超负荷导致的短路及火灾。同时还实现了充值卡和网上充值的便捷的缴纳电费方式。 智能表目前可以实现如此多的功能，它的生产加工过程也需要严格的异常问题管控，异常问题分析思路必须要流程化，程序化，才能保证产品的安全及性能。 以下简要分享几类异常问题处理的经验： 一、人员管控 电能表生产离不开人，人为的操作失误，如果发现不及时，可能会造成批量不良流入下一工序，甚至流入客户手中。怎样通过把控好人员，来保证质量？ 案例1：电能表在生产过程中发现经常产出时钟超差不合格表。 分析过程：经读取调校参数发现，时钟超差表的参数值均为*****FFFFF，编程器调校时是调校合格后会把调校数据记录下来;未经调校或调校不合格，会显示*****FFFFF，经技术与编程器厂家沟通了，确认是编程器未经下载或下载报红灯后，操作员未将不良表甩出; 分析结果：单板下程序时未将不良表甩出。 解决措施：1.在单板调试工序增加温度系数的检验，是在单板状态下能及时发现及时返工2.要求员工在下程序过程中先把不合格的单板拿出来，待不合格单板全部拿出后，再拿合格单板的，以免放混。 效果验证：已验证效果良好。 二、设备管控 电能表生产过程中，设备的运用在提高生产效率和生产质量方面有着很重要的作用，设备一旦出现问题，将是不可控的。 案例2：单相表生产过程中产出精度超差的不合格表。 分析过程：经分析为自动化校表线，计数器计数错误，导致不良电表推送错误;存在电表未校准台体软件自动默认为合格，流向合格区的现象，导致批量精度超差不合格表产出。 解决措施：后续经过对自动化校表线进行硬件和软件改进，有效的预防了误判问题发生。自动校表线改进：1）上下料设备甩错坏表问题措施：①加宽出口滑道②自动化设备计数方式更改为计数表上螺钉③降低气缸下降速度，防止表回落时偏移。2）整组表未校却判合格问题措施：因未校表情况一般出现在处理故障之后后，现在表源故障处理完毕后，增加一个上位机重新校表规约指令，在120S内除了这条指令不接受异常校验结果，重新计时 120S。 分析结果：自动化校表设备存在漏洞 效果驗证：已验证效果良好 三、物料问题管控 物料是生产中的不可或缺的元素，每台电能表都是由各种物料，按规定要求组装起来的，如果物料存在不足和隐患，问题将是批次性的，单相电能表电池外置成为一种发展趋势，如何保证外置电池的电池仓及支架接触良好，是个重要课题，在电池仓的设计上采用触碰式存在大比例的接触不良的情况，而改用插接式则可以提高接触面积和接触的牢固性，进而保证接触点时刻处于接通状态。 案例：电池外置单相表存在停电抄表不过问题。 分析过程：①电池盖脱落原因为电池盒与上盖尺寸不匹配②缝隙大是上壳与底壳不匹配，PCB支架与PCB板之间焊接有间隙。 分析结果：电池仓及支架设计存在缺陷。 解决措施：1.技术与表壳厂家沟通修改模具增加倒角与PCB支架间隙2.与供应商联系修改电池壳模具3.在制品工艺修改支架，表壳缝隙按照0.8mm控制，不良品维修4.供应商更改电池壳模具。 效果验证：已验证效果良好 四、流程方式管控 生产电能表在方式方法方面是可以有效的提高生产效率并能有效的管控生产质量的，前工序智能表的设置的功能，在后工序的检查中必须要检查此项，如此才可保证产出电能表符合用户要求，当然有时为了提高生产效率，避免多余的周转，还可以在生产前期在设置完成功能后直接设置判断项加以预防。 案例：电能表校正系数异常问题。 分析过程：整机精度校准工序，校正系数未校好、或者部分表校正系数范围有波动，本工序无法识别，只能流转至出厂检查清电能工序进行检查和识别，导致批量产出不良，既不能有效发现不良，也造成不合格表周转的人力、物力的浪费。 分析结果：校正系数的检查项在流程上存在不足。 解决措施：为有效降低校正系数异常问题，现已将国网表校正系数检查项增加到整机调试精度校准工序，发现异常重新校准，既可以及早发现异常及时分析，同时还可以减少周转，省时省力。