MSA管理办法课件.docVIP

文 件 会 签 / 审 批 记 录 文 件 会 签 栏 部 门 签名 日期 部 门 签名 日期 技术市场部 材料部 财务部 企划部 质量部 采购部 生产部 装备部 物流部 审 批 栏 批 准 审 核 编 制 文 件 修 订 记 录 版本 修订处数 标记 修订原因描述 签名 日期 目的 本程序文件针对测量系统进行分析与管理，使测量系统处于受控状态，确保过程输出所测得的数据有效。 适用范围 适用于本公司的产品在生产过程中所有在用计量器具和测试设备，亦适用于其它客户及本公司内部要求。 定义 3.1测量过程：是指给具体实体或系统赋值的过程。 3.2 测量系统：是指操作、零件、 评价人、 测量工具、设备的集合（整个获取测量结果的过程）。 3.3 MSA：全称为Measurement System Analysis（测量系统分析），是指对测量体系进行分析的过程。 3.4 分辨率：是为测量仪器能够读取的最小测量单位，又称最小刻度读数。 3.5 测量系统的术语与评价参数 3.5.1 3.5.2 3.5.3 3.5.4 3.5.5 3.5.6 3.5.7 3.6零件间变差（PV）：由同一或不同的评价人，采用同一个的测量仪器，测量不同零件的同一特性时零件 测量平均值的变差。 3.7 评价人变差（AV）：评价人方法间差异导致的变差。 3.8 总变差（TV）：是指过程中单个零件平均值的变差。 4. 作业内容 4.1测量体系分析实施时机： 4.1.1新产品在生产初期（产品质量先期策划） 4.1.2 4.1.3 4.1.4 4.2测量体系分析计划编制： 4.2.1 量设备制定『测量系统分析计划』，经质量副总批准后，由质量部组织实施。 4.2.2对于批量产品，质量部根据控制计划及产品现行生产情况于每年一月上旬编制年度『测量系统分析计划』，经部门部长、质量副总批准后 4.2.3 4.3工作准备 4. 4. 4.3 4.3.3 4. 4.4测量试验的实施 4. 4.4.1.1选取一个样本并建立其基准值，或选择一个基准件，由测量人员每两天测量一次样本，重 复测3次，连续侧20天，并记录数据。由测量分析工程师将数据输入自动软件（例如：Minitab软件）中自动产生相应的分析结果，记录在《量具稳定性分析报告 4.4.1.2 Minitab软件操作：依次点击“统计”菜单→“控制图”菜单→“Xbar-R”，打开“Xbar-R” 窗口，设置子组大小为3，点击确定，系统自动输出稳定性分析的Xbar-R控制图，如下例子： 4.4.1 4.4.2 4.4.2.1测量分析工程师对选定的样本确定每个样本的基准值，并对每个样本进行标识编码，规 定其测试特性值，利用盲测法，要求同一测量人员使用同一测量仪器随机地对每个样本测 试至少10次，并记录于《量测线性 4.4.2.2 Minitab软件操作：①将数据根据图3格式输入数据；②依次点击菜单“统计”→“质 量工具”→“量具研究”→“量具线性和偏倚研究”，打开“量具线性和偏倚研究”窗 口（如图4）选择数据，双击窗口左边“C1部品”，则在“部件号”空白栏出显示“部 品，“参考值”和“测量数据”操作同“部件号”,点击确定，即可输出相应“量具的线性和偏倚研究 图3： 图4： 图5： 4.4.2 如图5中：当基准件（参考值）为6时，P为0.6990.05, 表示无证据说明该量具有问题， 而斜率为13.16%10%,说明该测量系统不可接受。 4.4.2.4 4.4.3 4.4.3.1测量并记录数据 a) 如果校准是正常程序中的一部分，则对测量设备进行校准。 b) 让每个测量 人员以随机的顺序分别测量这10个零件，并确保测量过程中，评价人间互相间看不到对方的数据。将测量结果分别记录在《量具偏倚性分析报告》及《量具线性分析报告》的相应位置中。 c) 根据试验次数要求，使用不同的随机顺序重复上述操作过程，将数据同样记录在《量具GRR 4.4.3.2 Minitab软件操作：①将数据按照如下图6格式输入；②依次点击菜单“统计”→“质 量工具”→“量具研究”→“量具RR研究（交叉）”，打开“量具RR研究（交叉）”窗口（如图7）选择数据，双击窗口左边“C1部品”，则在“部件号”空白栏出显示“部 品，“参考值”和“测量数据”操作同“ 4.4.3.3 GRR和ndc值： GRR公式计算：%GRR=δ（量具标准差）/δ（合计标准差）*100%，δ（量具标准差） 和δ（合计标准差）分别可下图9文本中“标准差（SD