6S定著化讲义(PPT87页) .pptx

;案例1;案例2;6S家族成員:;為何要推動5S?; 減少漏油 減少不必要的作業 工廠安全 縮短工作時間 創造一目了然的現場 (理由); 提長設備的性能 貫徹保養計划 清除設備的故障 減少生產誤用 提高生產品質水准 (理由); 美化工作場所環境根除發生危害的原因 遵守政論安全法則 延長使用壽命 增加客戶的信心 (理由);1.減少不注意的因素 2.遵守規范事項 3.培養良好的人際關系 (理由);“薄利時代” Cost down﹗﹗5S的直接效益和間接效益;1.制造過多的浪費 2.待工待??的浪費 3.搬運的浪費 4.加工本身的浪費 5.動作的浪費 6.庫存的浪費 7.制造不良的浪費;整理 (SEIRI);四、推行方法 整理可以說是5S的出發點,也是首要任務.工作現場經過整理之后,可以過濾掉很多不需要的物品而開創很多空間,使后續的4S發揮更好的效果.;2、工作場所,全盤點檢 點檢出那些是不需要的東西,多余的庫存: 辦公場地(包括現場干部的辦公桌、區域) (1).辦公桌面上的物品; (2).辦公桌抽屜及櫥櫃; (3).架子上的書籍、文件、檔案、圖表; (4).公告欄、看板; (5).牆上標語及海報。; 地面(特別注意內部、死角) (1).設備、工模夾具、臺車、拖板車; (2).不良的半成品、材料; (3).油桶、油箱、油罐、油污; (4).盆景或空花盆; (5).垃圾筒、紙屑、煙蒂。;工具架、工具箱 (1).鐵錘、板手、刀具; (2).測微計、游標卡尺等量具; (3).破布、手套等消耗品; (4).工具架(箱)本身。; 3、訂定“需要”與“不需要”的基準 (1)工作現場全面盤點之后,對所有的物品 進行過濾,判明哪些是“需要”的,哪些是 “不需要”的; (2)根據上面的過濾,訂出整理“需要”與“不需要” 的基準表。 ; 4、不需要物品“紅單作戰”(大掃除); (4) 紅單作戰生產基準的型式;型式三 ── 生產計劃中,在過去一個月都沒有用過的物品就是不需要的; 5、不需要物品的處置; 6、需要的物品調查使用頻度,以決定必要量;整頓 (SEITON);四、推行方法; 2、 決定置放場所 (1)經整理所留下需要的物品都要定位 (決定置放場所位置); (2)可以用“沙盤推移圖”或“縮小比例 圖”來做模擬, 便於配置; (3)依照使用頻率,來決定置放場所; (4)考慮搬運的靈活性,切忌隨意置放; (5)堆放的高度不能過高 (低於120公分); (6)盡量避免將物品置放在有灰塵、污穢場所; (7)不良品箱要放在明顯處;;;3 、決定置放方法 (1)置放方法有架子、箱子、膠籃、袋 子等方式; (2) 在置放上,盡量安排物品的先進先出; (3) 置放上,要吻合形狀、體積大小; (4) 盡量利用架子,往立體發展,提高收容率; (5)同類物品集中置放; (6)長條物料應橫放或束緊安全立效; (7)危險場所應有覆蓋、柵欄等設置; (8)單一或少數不同物品避免集中置放, 應個別分開定位(如工具等); (9) 污染多的場所,量具類應加玻璃門 方式儲放; (10) 油料應用金屬容器存封; (11) 邊角廢料應依照材料性質別設定容器; (12)清掃工具用懸掛方式放置; ; (13)以生產的形態來決定物品的置放方 式。 機能別置放: 依照同類同型物品各自集中保管,使用時再個別去取用。較適合於大量 少种反復生產。 群組別置放: 將同時要用的物品,成套組合置放保管,而在使用時,整組抽 出動用。較適合於少量多种個別生產。 ; 4 、劃線定位;;5.標示 (1) 標示是整頓的最終動作,也是目視管理的重點; (2) 標示可分下列兩种: ?. 場所的標示