制造企业现场改善理念内容与技法 .pptx

制造企业现场改善理念，内容与技法;管理的三只眼;改善与革新的区别;改善与革新的联系;现场改善圣经--五现主义。;现场改善工业化思维程序—PDCA八步法;案例说明;改善最后一定要落到现场改善吗？;现场改善就是提升管理的秘方。将改善变成一种生活方式。要在公司内形成这样的态度，精神与风气。;;;第二部分: 现场改善理念;1： 精益的原则与工具之原点。;2：以终为始: 现场改善的目的是为了实现精益原则。;2： 精益原则的实现步骤。;3:Toyota Way 14大管理原則 4P;4： 主要的改善观点。;4.1： 改善与管理. 日本的管理观点可以浓缩为一句话：维持标准和改进标准;;4.2： 过程与结果;4.3： 遵循PDCA循环/SDCA循环。;因为员工通常较喜欢停留在现状,而不会主动去改善.所以管理人员必须持续不断地设定新的挑战目标,以带动PDCA的循环. 在当前的流程里,每当发生异常时,便必须反问自己下列的问题. 是否因为没有标准而发生的? 是否因为没有遵守标准而发生的? 或者因为标准不适当而发生的?;4.4： 品质第一;4.5： 用数据说话。;4.6： 下一个流程就是顾客;5： 现场中心主义。;现场中心主义成功的条件;现场中心主义的好处;6： 现场改善的金科玉律。;7： 现场改善是低成本管理方法。;太复杂;8： 现场改善三项基础原则。;9： 改善周，QCC，焦点改善三种组织形式.;10： 提案制度。;;;11：现场之屋, 奠基在员工参与活动的坚固基础上.;12：学习型企业。;所以, 现场应当成为学习的堡垒. 管理阶层必须提供学习的经验,以便能传授给现场的员工.现场学习的工具,大部分依赖一些常见及简单的检查表.比如: 1:问5次为什么 2:5S—厂房环境维持的5个步骤. Muda, 无稳,无理. 遵循如下信条: 不接受,不制造,不流出. 学习型企业. 在现场必须奠定对人类的基本价值观,心存感恩之心. 尊重人性. 重承诺,果断. 有经济观念,对资源利用有敏感心 清洁及有秩序. ;;13：实践现场改善的基本原则;中尾千寻老师的教导 一个工程师每天要洗七次手. 好的员工看上去不快,但是永不停止. 毛吕俊朗老师的教导 不要用笔写下建议,不要用想法去做决定,要亲自去做. 时间研究并不是只在测时,而是在测时的时间去找出浪费. 养成总结今天的改善,计划明天的改善的习惯. 不要等到完美,行动更重要. 客观的现场改善是减少操作者的工作负担. …………………. ;14: 高高举起<建立自己企业特色的生产方式与管理方式>的大旗.;现场改善内容与技法;1：5S和定置管理;5S错误的理解 大扫除…… 5S正确的理解 如何理解彻底的5S? 要用5S做出IE,做出看板,做出与员工工作紧密结合,为员工所快乐接受的5S.做出改善氛围和改善机制的5S.这就是5S的道.;5S推进的一种特别的办法. 1: 集中所有班组长进行2小时教育与训练. 建立点检表和工厂5S责任区域图,生产单元5S责任区域图. 2: 选定一条线做一周的试点. 3: 每天集中1小时,开始为时一周的”一小时改善周” 4:周一,周二找问题(先确定每个人的观察范围和划定”大野圈”) 5:周三,周四解决问题,对困难点登录管理. 6:周五汇报总结和开始下周安排. 7: 下周为时一周各条线自行整理. 8: 周五汇报. 9:第三周开始互相检查,时间随机,为时1小时. 10: 找出问题最多者为胜. 11:第四周1汇报,疑难点登录.胜者吃西瓜,同时要求被挑最多班组对挑者有仪式表示. 12:持续下去,不断在点检表中加入新内容.同时开始引入对改善景点和提案加分. 13:逐步建立清洁机制和对疑难点项目管理. ;2：现场效率改善;2.1:标准化改善;思考如下问题? 1: lean 理想生产方式是单件流. 用∑CT/CT来确定必要人数意味着什么? 2: 线平衡率的概念有意义吗? ;2.2：SMED;快速换模的六个步骤: 快速切换的主要着眼点是减少切换是生产线停顿的时间，此种停顿的时间越短越好。至于切换时速耗用的人工时间是否能够减少，不是考虑的重点，当然如果切换的人工时间也能减少，那就最好不过了。为了减少切换的时间，必须依据下列的思想步骤，循序渐进、按部就班来进行。1.计算整个生产准备时间.2.内外作业分离.3.内作业转化为外作业.4.缩短内作业时间5.改善外作业时间6.标准化新的生产准备程序.;;;;;;;2.3：精益布局(包括生产布局和工厂物流布局);常见的四种布局 集约化布局 流程性布局 固定布局 混合布局 精益生产推崇流程性布局 柔性生产布局的表现形式 混合生产 固定+变动生产 细胞生产 特别说明:小推车式生产 ;布局理念,形式与柔性生产方式从整体上决定了一个企业的布局思路.在具体布局过