液态模锻工艺介绍资料.ppt

液锻件组织和缺陷分析 挤 压 料 缸 带 入 夹 渣 图 挤 压 纹 铸 的 件 部 上 位 容 图 易 例 产 生 裂 十、液态模锻设备 1. 普通油压机 2 专用液态模锻压机 液态模锻设备 2. 专用液态模锻压机 2 专用液态模锻压机 液态模锻设备 液态模锻设备 液态模锻设备 液态模锻设备 液态模锻液压机 液态模锻生产线 八．应用实例 十一、液态模锻应用 钢平法兰液态模锻件规格和尺寸 铝活塞液态模锻 Φ 100mm 钢平法兰液态 模锻模具 钢平法兰液态模锻件 力学性能 铝活塞液态模锻 解放牌汽车铝活塞液态模锻图 解放牌汽车铝活塞毛坯图 铝活塞液态模锻 解放牌汽车活塞的力学性能 管的液态模锻成形 液态模锻成形件 液态模锻工艺对所加工材料没有限制，适用于低熔点合金（如镁、 锌、铝和铜等），也适用于高熔点合金（如铁、高温合金等）。 其中， 合金液态模锻最有代表性莫过于铝合金活塞和锌合金壳体零件。 100mm 80mm 液态模锻铝合金活塞 锌基合金壳体零件 液态模锻工艺基础 第二阶段－压力下结晶 凸模接触液面后，液锻力从 P 0 ～ P 0 ，在其内部产生压强 p ， 使散热进一步加强，结晶进程加快。 结晶过程中形成的微小空隙得到充分的合金液补缩。 压力下结晶，获得组织致密、晶粒细小的组织。 合金液收缩和凝固，液面下降，凸模要下移 h 1 距离。 P / 0 P 0 P 0 p ? A 0 p －比压力（ MPa ） 液态模锻工艺基础 第三阶段－压力下结晶－塑性变形 压力下结晶的结果是结壳，液面下降。 在 P 0 作用下，壳体被镦粗（塑性变形），凸模下降 重新与液面接触，形成新压强 p // ，再次出现压力下结晶 过程。在此阶段，压力下结晶过程－塑性变形交替进行 ，直至合金液全部凝固为止，凸模下降 h 2 。 V 收 ? V 液 h 1 ? h 2 ? ? A 0 A 0 ? －合金液体收缩率 V 收 －合金液收缩的体积 在此过程中，凸模、锻件和模壁间要产生摩擦，消 耗功，当 P 0 为恒定值时， P 0 在合金液内部产生的压强 p 不 断下降、变小，有压力损失。 液态模锻工艺基础 第四阶段－塑性变形 液态合金全部凝固后，温度下降，液锻件因固态收缩 而离开模壁，产生间隙，在足够大的作用下，液锻件产生 塑性变形后仍与模壁接触，凸模下降 h 3 。 塑性变形量较小，但对锻件的性能、表面质量和尺寸精 度起着重要的作用。 总的压下量 h ? h 1 ? h 2 ? h 3 ? ? ? ( 1 ? ? ) ? 1 ? ? V A 0 液 液态模锻工艺基础 讨论：获得合格的液锻件，必须施加足够大的液锻力 P 0 ， 保证四个阶段顺利完成。 如果 P 0 不足，会不能完成三、四阶段，在制件芯部会出现 枝晶组织，影响性能。 (a) (b) (c) (d) (e) 液态模锻工艺基础 （ 2 ）挤压液锻过程 亦分四个阶段： 第一阶段是液体金属在压力下流动、 充型并结壳。 二、三、四阶段与静压液锻相同。 ? 注意：液锻方式不同，压力损失不同。 一般正挤压液锻较反挤压液锻压力 损失小。 ? 分型面不同，压力损失有差别。 液态模锻工艺基础 （ 3 ）间接液锻过程 本质上与 1 ）、 2 ）两种不同，与立式压铸相似，区别在于 设计原则与工艺参数不同。分三个阶段 第一阶段－压力下充型 压力下，一定速度（ 0.5 ～ 15m/s ）通过浇道压入型腔，实现 充型。（压铸是以高速，约 15 ～ 70m/s ） 第二阶段－压力下结晶 合金液在惯性力作用下压紧模壁，散热、迅速结壳。 第三阶段－压力下结晶 压头的压力使合金液产生很大的压强 p ，在 p 的作用下合金 液完全凝固。 液态模锻 —— 成形初期 以填充侧面间隙为主 首先形成敞口硬壳 合模后硬壳封闭，压力作用使壳体变形 表观现象： 冲头发生下移，位移量较大 金属侧向填充，消除间隙 作用力随冲头下移缓慢升高 液态模锻 —— 成形中期 以制件高度压缩为主，补充收缩 特征： 形成闭合的凝固带，并不断向中心移动 已凝固部分塑性变形分布明显不同 凝固带在内外压力下产生结晶 未凝固部分处于三向压应力作用 液态模锻 —— 成形末期 纯液相区已消耗完，仅留中心凝固结晶 区，随即进入闭式模锻阶段 —— 此处最 容易出现疏松 力 - 行程曲线 —— 塑性变形量很小，力有 所增长但不大，基本处于保压阶段 最终变形类同普通闭式模锻 液态模锻工艺基础 挤压力不足时铸件缺陷示意图 (PP 0 ) 挤压过程中冲头局部受阻形式缺陷示意图 液态模锻工艺基础 2 ．液锻过程压力的作用 压力对合金物理参数的影响 ：合金的熔点、导热率、密 度、结晶潜热 (1) 对熔点的影响 压力与合金熔点之间有如下的近似关系 ， ? T ? T 熔 （ V 液 －