影响粘胶短纤维成品质量的因素及处理方法.docxVIP

影响粘胶短纤维成品质量的因素及处理方法 项 影响因素 预防及解决方法 目 1 ．硫酸浓度偏低（或粘胶含碱偏高） 1 ．提高酸浴含酸，适当提高牵伸比，必要时可适当降速 2 ．酸浴温度低 2 ．提高酸浴温度，可适当提高牵伸比，必要时可适当降速 3 ．酸浴落差太大 3 ．提高酸浴循环量，必要时可适当降速 胶 4 ．酸浴脏（如：硫磺等悬浮物多） 4 ．酸站检查过滤器，必要时加大反洗台次，同时缩短换头周期 5 ．粘胶熟成度过高（粘生） 5 ．提高硫酸浓度，可适当提高牵伸比，必要时可适当降速 6 ．粘胶粘度偏低 6 ．提高硫酸浓度，可适当提高牵伸比，必要时可适当降速 块 7 ．粘胶中有大汽泡 7 ．保证脱泡效果，保证供胶压力，保证泵前进胶口畅通，清理罐 8 ．粘胶中的机械杂质及凝胶粒子过大 式滤器，检查供胶过程中有无吸气的可能，并进行处理， （如是 9 ．喷头表面光洁度差，平整度差，有凹点 纺丝计量泵吸气，更换有故障的纺丝计量泵， ） 10 ．喷头清洗不净 8 ．检查粘胶过滤系统的滤网，同时缩短换头周期，加强巡检，及 11 ．喷头装配质量差（滤布未放好，密封圈未放平， 时更换漏胶喷头，如凝胶粒子过多，可适当提高酸浴浓度或提 压盖未拧紧等） 高循环量。 12 ．浴槽内漏胶后的胶块未及时处理，带入成品中 9 ．定期检查喷头，将磕伤严重的喷头换下，送出检修 10 ．更据实际情况及时更换洗液， 加强处理后喷头的检查， 做到不 合格喷头不上机台 ．组装中严格检查，做到不合格喷头不上机台 ．工人加强巡检的同时，加强工艺检查力度 1 ．丝束上有粘胶块或纤维成形不好，在导丝盘拉伸 1 ．根据实际粘胶及纺丝工艺，调整工艺，解决产生胶块的问题， 毛 中形成毛丝 更换漏胶喷头， 2 ．小胶中较小的气泡留在单丝中形成气泡丝影响成 2 ．检查脱泡工艺，保证脱泡效果 丝 丝强度牵伸中产生毛丝 3 ．检查过滤滤网，及时更换有破损的滤网，缩短换头周期 3 ．粘胶中含水量有杂质部分堵塞喷丝孔，胶喷出过 4 ．适当降低硫酸浓度， （或提高硫酸锌浓度）可适当降低牵伸比， 程中产生毛丝 5 ．根据粘胶组成调整硫酸浓度 4 ．纺丝胶熟度过低（胶老） 6 ．适当提高硫酸浓度，提高牵伸比， 5 ．硫酸浓度过高（或粘胶中含碱过低） 7 ．粘度低时提高硫酸浓度，适当提高牵伸比，粘度高反之。 6 ．纺速提高，丝条在酸浴中的阻力增加，产生毛丝 8 ．开大牵伸喷淋水，降低二浴含酸量 7 ．粘胶粘度过低或过高 9 ．根据粘胶及酸浴组成，调整牵伸分配 ．二浴酸浓高，水合纤维素在热酸性溶液中水解 ．牵伸分配不好，将丝拉断 1 ．纺丝工升头操作不当，升头丝进入切断 1 ．检查成形时，动作要轻，防止刮断单丝，升头丝必须处理好， 2 ．喷头喷丝孔变形（有连孔等） ，有堵塞 切断工及时性切出升头丝，严禁升头丝进入切断，导丝部件上 粗 3 ．牵伸分配不当或未牵伸 的芒硝及时清理 纤 4 ．胶老（熟成度低）或胶生（熟成度高） 2 ．及时淘汰不合格单个喷头，提高喷头清洗质量，缩短换头周期， 维 5 ．酸浴温度太低、落差太大，酸浴组成不合理（硫 及时更换漏胶喷头 酸浓度高，温度高造成成形过快） 3 ．合理分配牵伸，保证各单锭丝束起向一致，未经牵伸的丝不能 6 ．供胶压力不稳引起粘胶流量波动，纺丝计量泵齿 入切断 轮故障，引起供胶有波动 4 ．胶老时适当降低硫酸浓度，适当降低牵伸比，胶生反之 5 ．要根据生产的品种及粘胶的工艺情况，及时调整酸浴组成及其 它参数，保证成形质量 6 ．要求压缩空气压力稳定，定期校验纺丝计量泵，有问题的泵及 时更换 1 ．喷头表面有凹点 1 ．定期检查喷头，将损伤严重的喷头换下，送出检修 并 2 ．成形速度慢，反应不完全（胶生，酸浴浓度低， 2 ．根据粘胶工艺指标，及时高整酸浴组成及适当高整牵伸比，必 丝 硫酸锌高，硫酸钠高等原因） 要时可适当降低纺速 流 1 ．粘胶中有气泡， （小而多时） 1 ．提高酸浴中硫酸浓度，提高牵伸比，必要时适当降低纺速 丝 2 ．硫酸浓度过高，成形过快 2 ．根据纺丝胶的情况，调整酸浴组成 1 ．二浴温度低 1 ．提高二浴温度到工艺要求温度 2 ．脱硫浴温度低，浓度低，循环量低 2 ．调整脱硫浴浓度，温度及循环量 3 ．二浴含水量酸高 3 ．开大牵伸喷淋水，调整二浴含酸量 4 ．酸性水含酸高 4 ．调整喷淋水及压酸辊，降低酸性水含酸量 残 5 ．毛层过厚或在铺毛过程中吹散效果差， 5 ．调整精炼机网速，检查切断机及绒毛成形槽内蒸汽，提高铺毛 硫 6 ．二水水洗不透，二水洗温度低 效果 高 7 ．脱硫前压辊压水效果差，变相降低了脱硫浓度 6 ．提高水洗流量，检查各喷淋槽喷水情况，及时调整不喷水的水 8 ．酸浴过滤效果不好，脱气故障，透明度差 槽，处理有