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面向21世纪的超高速磨削技术 导语：?磨削加工技术是先进制造技术中的重要领域，是现代机械制造中实现高速加工、精密加工、超精密加工最有效、应用最广泛的基本工艺技术。 　　磨削加工技术是先进制造技术中的重要领域，是现代机械制造中实现高速加工、精密加工、超精密加工最有效、应用最广泛的基本工艺技术。磨削加工量占机械加工总量的30%~40%. 　　高速磨削技术是磨削工艺本身的革命性跃变，是适应现代高科技需要而发展起来的一项新兴综合技术，它集现代机械、电子、光学、计算机、液压、材料及计量等先进科技成就于一体。随着砂轮强度和机床制造等关键技术的进步，砂轮速度大大提高，目前磨削去除率已猛增到了3 000mm3/mm·s,甚至更多，可与车、铣、刨等切削加工相媲美，尤其近年来各种新兴硬脆材料，如光学晶体、光学玻璃、陶瓷、单晶硅等的广泛应用，推动了高速磨削技术的迅猛发展。国际生产工程学会（CIRP）已将高速磨削技术确定为面向21世纪的中心研究方向之一。 　　砂轮速度高于45m/s的磨削称为高速磨削。现在高速磨削砂轮速度达60~250m/s,工件进给速度为1 000~10 000m/min.在砂轮速度为60~120m/s内，使用普通砂轮，磨削去除率可达500~1 000mm3/mm·s,在砂轮速度为120~250m/s内，使用CBN（立方氮化硼）砂轮，磨削去除率可达2 000mm3/mm·s.德国阿亨（Aachen）工业大学，进行砂轮速度500m/s为目标的超高速磨削试验，对砂轮与磨削工艺技术进行综合研究。过去认为高速磨削工艺不适合于加工大平面或圆柱形表面精加工，主要用于沟槽及缺口件磨削及切入磨削，但日本、德国的研究表明，提高磨削速度可明显地改善工件磨削质量，降低磨削力，获得较小尺寸误差及形状误差，提高加工精度。日本研发的超高速（砂轮速度为160~260m/s）外圆磨床，使用CBN砂轮，可获得圆度误差为1μm,表面粗糙度值R z=1.2μm的磨削效果。 　　一、超高速磨削的特点 超高速磨削与普通磨削相比具有以下突出优势： 　　（1）磨削力小，零件加工精度高。当磨削效率相同时，磨削速度达200m/s时的磨削力仅为磨削速度为80m/s的50%.但在相同的单颗磨粒切除条件下，磨削速度对磨削力影响极小，从而提高加工精度。 　　（2）可以得到高质量、低粗糙度值的工件表面。 　　在材料磨除率不变条件下，提高磨削速度可以降低单颗磨粒的磨削深度，从而减小磨削力。降低工件表面粗糙度值且在加工低刚度工件时，易于保证加工精度。如果在高速磨削时仍保持原有的磨削力，则可提高进给速度，降低加工时间，提高生产效率。 　　（3）可以大幅度提高磨削效率，减小设备使用台数。以往磨削仅适用于精加工，加工精度虽高但加工余量很小。磨削前需安排许多粗加工工序，需配合不同类型的机床，构成了一个冗长的工艺链。当前高速磨削的材料磨除率已可与车削、铣削相比，为此磨削加工既可作精加工又可作粗加工，这样可大大减少机床种类，简化工艺流程。对于某些以磨削为最终加工工序的产品来说，高速磨削可以大幅度地降低生产成本及提高产品质量。 　　（4）可以大幅度延长砂轮寿命，有利于实现磨削加工的自动化。在磨削力不变的条件下，以磨削速度200m/s磨削时，砂轮寿命比以80m/s磨削时提高一倍，而在磨削效率不变条件下，砂轮寿命可提高7.8倍。砂轮寿命与磨削速度成对数关系增长，使用金刚石砂轮磨削氮化硅陶瓷时，磨削速度由30m/s提高到160m/s,砂轮磨削比由900提高到5 100,有利于实现自动化磨削。 　　（5）成功地越过了磨削热沟道的影响，工件表面层可得到残余压变力（对工件稳定性有利）。 　　二、超高速磨削的关键技术 下图列出了超高速磨削技术所需的各项相关技术，其中高速轴承和高速砂轮的设计与制造是影响超高速磨削技术应用的最重要因素。 1.超高速磨削砂轮 （1）超高速砂轮的结构和制造 超高速磨削砂轮必须满足下列要求：砂轮基体的机械强度必须能承受高度磨削时的切削力；外观锋利，即磨粒突出高度要大，以便能容纳大量的长切屑；结合剂必须具有很高的耐磨性，以减少砂轮的磨损。 　　从超高速磨削的发展趋势看，金刚石和CBN砂轮在超高速磨削中所占的比重越来越大，所用的结合剂可以是树脂、陶瓷和金属。随着超高速磨削的进一步推广和科研的深入，新型的磨粒和结合剂也在不断的出现。 　　电镀结合砂轮在超高速磨削时广泛采用，其磨粒的突出高度很大，能够容纳大量的切屑，不易形成钝刃切削，对超高速切削十分有利。由于电镀结合砂轮只有一层磨粒，所以在使用过程中，不需进行修整，从而可节省昂贵的修整装置和修整工时。 　　最近瑞士Winterthur公司研制出一种新的C